Menu

Ремонт подкрылка – Сообщества › УАЗоводы › Блог › Ремонт передних подкрылков, подрезка крыльев и реставрация морды :)

Ремонт локеров (подкрылок) в домашних условиях — Сообщество «Volkswagen Club» на DRIVE2

ВВЕДЕНИЕ

Локер в Golf Variant (Mk5) состоит из двух пластиковых частей (по схеме №8 и №11), который друг с другом и кузовом соединяются вставными гайками и саморезами (по схеме №9, 10, 12, 13). Локера и крепежные элементы по идее совпадают с Jetta V.

В данном посте речь пойдет о ремонте двух нижних локеров левого и правого (по схеме №8), так как именно они больше всего подвержены механическим повреждениям и требовали замены.

Приведу каталожные номера оригинальных запчастей и аналогов с ценами.

Локер передний левый нижний (код №8)

VAG = 1K0 805 911 H или 1K0 805 911 J или 1K0 805 911 K = 47 у.е.
Van Wezel = 5886437 = 13 у.е.
Klokkerholm = 95 44 38 5 = 44 у.е.

Локер передний правый нижний (код №8)

VAG = 1K0 805 912 D или 1K0 805 912 E = 36 у.е.
Van Wezel = 5886438 =

13 у.е.

Пластик локера передний левый (код №11)

VAG = 1K5 805 977 B = 45 у.е.
Van Wezel = 5886433 = 17 у.е.

Пластик локера передний правый (код №11)

VAG = 1K5 805 978 B = 45 у.е.
Van Wezel = 5886434 = 17 у.е.

Увидев цены на аналоги оригинальных локеров (Van Wezel = 2 нижних локера 26 у.е.) многие возразят: «Зачем было страдать… » (сами знаете чем)? Но к сожалению это очень редкий гость в Экзисте и тем более в других местах. Я так и не смог застать их появление в продаже. А лишних 90 у.е. на момент замены не было. Плюс к этому подумалось, что купить всегда можно, а попробовать сделать самостоятельно и получить ценных опыт ремонта пластиковых изделий лишним не будет.

Гайка, вставная (5х16, 5х11) (код №9)
VAG = N 909 591 01 = 0,25 у.е.

Винт крепления самонарезной с внутренним TORX (5х16)

(код №10, 13)
VAG = N 103 546 02 = 0,25 у.е.

Вставка распорная или пистон крепления (4,8) (код №12)
VAG = N 908 338 01 = 0,37 у.е.


ВИДЫ ПЛАСТИКОВ

Первым делом необходимо определится к какому типу пластмасс принадлежит материал, из которого изготовлены локера. Полимер обозначают с помощью буквенного кода на внутренней стороне детали (в большинстве случаев). В нашем варианте это — PP/EPDM.

Как наиболее часто встречающиеся можно выделить следующие типы:
PE — Полиэтилен
PP — Полипропилен
PP/EPDM — Полипропиленовая/ этилен-пропиленовая резина
PС/PВТ — Поликарбонат/терефталат полибутилена
PBT/PC — Терефталат полибутилена/ поликарбонат
PUR — Полиуретан
ABS — Акрилонитриловый бутадиен стирол
PA — Полиамид
PC — Поликарбонат

Определение типа пластмассы важно для того, чтобы найти «донора» — пластиковую деталь сделанную из того же вида пластика. Она будет использоваться в качестве материала, который будет добавляться в места разрывов и повреждений.


ТЕКУЩИЕ ПОВРЕЖДЕНИЕ ЛОКЕРОВ

Повреждения локеров достаточно серьезны. Всё-таки 5 лет эксплуатации, множество высоких бардюров и частые поездки по проселочным дорогам, где не помешал был больший клиренс. Оторваны частично места крепления гаек, а также частично порвана сама пластмасса. Видны также места разрыва по месту предыдущего ремонта. Который был как-то сделан на СТО после двух лет эксплуатации.


РЕМОНТ РАЗРЫВОВ

Перед ремонтом локеров были в общих чертах изучены материалы по ремонту пластмасс. Специализированного оборудования и материалов нет и покупать под данные работы не планировалось.

Для ремонта понадобились:

* Пластик «донар» аналогичного состава. Был найдет остаток локера от Ланос Деу, аналогичного состава. Который был вымыт, обезжирен и нарезан на тонкие полоски небольшой длины (до 20 см).

* Обезжиривал чистым спиртом и бензином «калоша».

* Паяльники 40 Вт и 100 Вт. Причем последний (100 Вт) просто незаменим. Без него не получится. (Знающие люди подсказали, что для данных работ оптимальным будет паяльник 60-75 Вт)

* Мини-дрель (гравер) с набором насадок для шлифовки и срезания лишнего.

* Металлизированная самоклейка в виде ленты (использовал алюминиевую 200 мкм)

Последовательность действий:

1. Обезжириваем участок ремонта
2. Клеим с обратной стороны алюминиевый скотч (чтобы расплавленная пластмасса не протекала)
3. Паяльником 100 Вт плавим донорскую полоску и края ремонтируемого пластика, постепенно заполняя его расплавленной пластмассой. Важно — обязательна полная плавка краев ремонтируемого пластика.

4. Ждем пока остынет. Переворачиваем. Отрываем скотч. И то же самое проделываем с обратной стороны.
5. Гравером шлифуем и доводим поверхность пластика до нужной формы и гладкости.

Длинная трещина ремонтируется аналогично. Постепенно идем от начала разрыва и до края локера. Желательно начать плавить пластик на 1 см дальше разрыва. На этом этапе важно контролировать геометрию локера, если ремонт производится изогнутой части или соединения двух частей, которые расположены под углом друг к другу.


ВОССТАНАВЛИВАЕМ ОТВЕРСТИЯ

Отверстия нужной формы формируются мощным паяльником и далее дорабатываются гравером.


ШЛИФОВКА ПЛАСТИКА

Большие плоскости шлифовались не только гравером, но и болгаркой (с регулировкой скорости) с соответствующими насадками. Между шлифовками поверхность, где был произведен ремонт дополнительно обрабатывалась цианокрилатовым клеем (Cosmoplast 500) — виден немного белесый налет на фото. Клей немного растворяя пластмассу позволял скрывать возможные оставшиеся микротрещины.

В целом это локера, а не бампер. Поэтому нет смысла добиваться какой-то идеальной гладкости или формы.


УКРЕПЛЕНИЯ КРЕПЕЖНЫХ ОТВЕРСТИЙ И УСТАНОВКА ГАЕК

Так как, даже после ремонта места крепления гаек являются самым слабым местом, то было решено их укрепить.

Пригодились:

1. Остатки виброизоляции Ultimate Construct STRONG PLUS (фактически тонкая и мягкая жесть 0,6 мм)

2. Металлические заклепки для одежды/обуви (желательно не промахнуться с высотой: брал 6 мм высота и 4 в диаметре)

3. Ручной заклёпщик

4. Черные пластиковые заглушки для конфирматов.

Последовательность действий:

1. Вырезаем ножницами металлическую полоску шириной соответствующей ширине гайки. Длиной такой, чтобы она выступала за гайку с двух сторон где-то на 10-15 мм.

2. Складываем пополам и закругляем края. Сверлим два отверстия. Одно под заклёпку. Второе под саморез Торкс оригинального крепления гайки. На фото всё показано.

3. Крепим сразу заклепку. Потом гайку. Потом закручиваем Торкс.

4. Закрываем отверстие с одной стороны загрушкой, а со второй капаем водоустойчивым клеем.

5. И так много раз :). По количеству оторванных крепежных мест.


ФИНИШНЫЕ ФОТОГРАФИИ ПОСЛЕ РЕМОНТА

Выводы:

1. Результатом более чем доволен. Всё стало на свои места как положено.

2. Работы были закончены к 1 сентябрю 2013. На текущий момент локера после ремонта эксплуатируются уже 4,5 месяца или 9000 км. Полет нормальный. Визуально разрывов нет.

3. Из плюсов: получен интересный и полезный опыт ручной работы. Огромное моральное удовлетворение от того, что всё-таки вышло.

4. Из минусов: трудоемкость высокая. Учитывая затраченное время — особого смысла делать нет. Хотя конечно зависит от степени повреждения локеров. Если минимальные, тогда можно. В целом при серьезных разрывах — правильнее и проще купить новые. Особенно если в продаже есть не оригинальные.

www.drive2.ru

Ремонт подкрылка своими руками. — бортжурнал Volkswagen Passat варик BlueTDI2.0 2009 года на DRIVE2

В конце ехал по неосвещенной, узкой дороге. По встречно фура, справа поле, а по середине на моей полосе высокие ледяные бугры( Деваться было некуда, тормозить не вариант и поэтому пропустил бугорок ближе к правому колесу, за что получил удар…
На следующий день обнаружил что лопнул подкрылок, и решил его запаять.

И так, на пригодятся:
1) Обычный паяльник
2) Скобки для строительного степлера
3) Пинцет
Снимаем колесо и снимаем подкрылок. Если есть струбцина, то вы облегчите себе жизнь, если нету, то отращивайте третью руку, но впрочем я, криворукий, и без того и без того справился)))
Усаживаемся поудобней, пинцетом держим скобку, а паяльником тихонечко вдавливаем ее. И так чем чаще, тем крепче.
Когда вы решите что уже достаточно, то с другой стороны все скобки загибаем, и можно паяльником немного расплавить пластик вокруг, дабы замазать скобы, что бы не так уродливо было. Удачи)))

Нравится 10 Поделиться: Подписаться на машину

www.drive2.ru

Качественный ремонт локеров (подкрылок) — Сообщество «Кулибин Club» на DRIVE2

ВВЕДЕНИЕ

Локер в Golf Variant (Mk5) состоит из двух пластиковых частей (по схеме №8 и №11), который друг с другом и кузовом соединяются вставными гайками и саморезами (по схеме №9, 10, 12, 13). Локера и крепежные элементы по идее совпадают с Jetta V.

В данном посте речь пойдет о ремонте двух нижних локеров левого и правого (по схеме №8), так как именно они больше всего подвержены механическим повреждениям и требовали замены.

Приведу каталожные номера оригинальных запчастей и аналогов с ценами.

Локер передний левый нижний (код №8)

VAG = 1K0 805 911 H или 1K0 805 911 J или 1K0 805 911 K = 47 у.е.
Van Wezel = 5886437 = 13 у.е.
Klokkerholm = 95 44 38 5 = 44 у.е.

Локер передний правый нижний (код №8)

VAG = 1K0 805 912 D или 1K0 805 912 E = 36 у.е.
Van Wezel = 5886438 = 13 у.е.

Пластик локера передний левый (код №11)

VAG = 1K5 805 977 B = 45 у.е.
Van Wezel = 5886433 = 17 у.е.

Пластик локера передний правый (код №11)

VAG = 1K5 805 978 B = 45 у.е.
Van Wezel = 5886434 = 17 у.е.

Увидев цены на аналоги оригинальных локеров (Van Wezel = 2 нижних локера 26 у.е.) многие возразят: «Зачем было страдать… » (сами знаете чем)? Но к сожалению это очень редкий гость в Экзисте и тем более в других местах. Я так и не смог застать их появление в продаже. А лишних 90 у.е. на момент замены не было. Плюс к этому подумалось, что купить всегда можно, а попробовать сделать самостоятельно и получить ценных опыт ремонта пластиковых изделий лишним не будет.

Гайка, вставная (5х16, 5х11) (код №9)
VAG = N 909 591 01 = 0,25 у.е.

Винт крепления самонарезной с внутренним TORX (5х16)
(код №10, 13)

VAG = N 103 546 02 = 0,25 у.е.

Вставка распорная или пистон крепления (4,8) (код №12)
VAG = N 908 338 01 = 0,37 у.е.


ВИДЫ ПЛАСТИКОВ

Первым делом необходимо определится к какому типу пластмасс принадлежит материал, из которого изготовлены локера. Полимер обозначают с помощью буквенного кода на внутренней стороне детали (в большинстве случаев). В нашем варианте это — PP/EPDM.

Как наиболее часто встречающиеся можно выделить следующие типы:
PE — Полиэтилен
PP — Полипропилен
PP/EPDM — Полипропиленовая/ этилен-пропиленовая резина
PС/PВТ — Поликарбонат/терефталат полибутилена
PBT/PC — Терефталат полибутилена/ поликарбонат
PUR — Полиуретан
ABS — Акрилонитриловый бутадиен стирол
PA — Полиамид
PC — Поликарбонат

Определение типа пластмассы важно для того, чтобы найти «донора» — пластиковую деталь сделанную из того же вида пластика. Она будет использоваться в качестве материала, который будет добавляться в места разрывов и повреждений.


ТЕКУЩИЕ ПОВРЕЖДЕНИЕ ЛОКЕРОВ

Повреждения локеров достаточно серьезны. Всё-таки 5 лет эксплуатации, множество высоких бардюров и частые поездки по проселочным дорогам, где не помешал был больший клиренс. Оторваны частично места крепления гаек, а также частично порвана сама пластмасса. Видны также места разрыва по месту предыдущего ремонта. Который был как-то сделан на СТО после двух лет эксплуатации.


РЕМОНТ РАЗРЫВОВ

Перед ремонтом локеров были в общих чертах изучены материалы по ремонту пластмасс. Специализированного оборудования и материалов нет и покупать под данные работы не планировалось.

Для ремонта понадобились:

* Пластик «донар» аналогичного состава. Был найдет остаток локера от Ланос Деу, аналогичного состава. Который был вымыт, обезжирен и нарезан на тонкие полоски небольшой длины (до 20 см).

* Обезжиривал чистым спиртом и бензином «калоша».

* Паяльники 40 Вт и 100 Вт. Причем последний (100 Вт) просто незаменим. Без него не получится.

* Мини-дрель (гравер) с набором насадок для шлифовки и срезания лишнего.

* Металлизированная самоклейка в виде ленты (использовал алюминиевую 200 мкм)

Последовательность действий:

1. Обезжириваем участок ремонта
2. Клеим с обратной стороны алюминиевый скотч (чтобы расплавленная пластмасса не протекала)
3. Паяльником 100 Вт плавим донорскую полоску и края ремонтируемого пластика, постепенно заполняя его расплавленной пластмассой. Важно — обязательна полная плавка краев ремонтируемого пластика.
4. Ждем пока остынет. Переворачиваем. Отрываем скотч. И то же самое проделываем с обратной стороны.
5. Гравером шлифуем и доводим поверхность пластика до нужной формы и гладкости.

Длинная трещина ремонтируется аналогично. Постепенно идем от начала разрыва и до края локера. Желательно начать плавить пластик на 1 см дальше разрыва. На этом этапе важно контролировать геометрию локера, если ремонт производится изогнутой части или соединения двух частей, которые расположены под углом друг к другу.


ВОССТАНАВЛИВАЕМ ОТВЕРСТИЯ

Отверстия нужной формы формируются мощным паяльником и далее дорабатываются гравером.


ШЛИФОВКА ПЛАСТИКА

Большие плоскости шлифовались не только гравером, но и болгаркой (с регулировкой скорости) с соответствующими насадками. Между шлифовками поверхность, где был произведен ремонт дополнительно обрабатывалась цианокрилатовым клеем (Cosmoplast 500) — виден немного белесый налет на фото. Клей немного растворяя пластмассу позволял скрывать возможные оставшиеся микротрещины.

В целом это локера, а не бампер. Поэтому нет смысла добиваться какой-то идеальной гладкости или формы.


УКРЕПЛЕНИЯ КРЕПЕЖНЫХ ОТВЕРСТИЙ И УСТАНОВКА ГАЕК

Так как, даже после ремонта места крепления гаек являются самым слабым местом, то было решено их укрепить.

Пригодились:

1. Остатки виброизоляции Ultimate Construct STRONG PLUS (фактически тонкая и мягкая жесть 0,6 мм)

2. Металлические заклепки для одежды/обуви (желательно не промахнуться с высотой: брал 6 мм высота и 4 в диаметре)

3. Ручной заклёпщик

4. Черные пластиковые заглушки для конфирматов.

Последовательность действий:

1. Вырезаем ножницами металлическую полоску шириной соответствующей ширине гайки. Длиной такой, чтобы она выступала за гайку с двух сторон где-то на 10-15 мм.

2. Складываем пополам и закругляем края. Сверлим два отверстия. Одно под заклёпку. Второе под саморез Торкс оригинального крепления гайки. На фото всё показано.

3. Крепим сразу заклепку. Потом гайку. Потом закручиваем Торкс.

4. Закрываем отверстие с одной стороны загрушкой, а со второй капаем водоустойчивым клеем.

5. И так много раз :). По количеству оторванных крепежных мест.


ФИНИШНЫЕ ФОТОГРАФИИ ПОСЛЕ РЕМОНТА

Выводы:

1. Результатом более чем доволен. Всё стало на свои места как положено.

2. Работы были закончены к 1 сентябрю 2013. На текущий момент локера после ремонта эксплуатируются уже 4,5 месяца или 9000 км. Полет нормальный. Визуально разрывов нет.

3. Из плюсов: получен интересный и полезный опыт ручной работы. Огромное моральное удовлетворение от того, что всё-таки вышло.

4. Из минусов: трудоемкость высокая. Учитывая затраченное время — особого смысла делать нет. Хотя конечно зависит от степени повреждения локеров. Если минимальные, тогда можно. В целом при серьезных разрывах — правильнее и проще купить новые. Особенно если в продаже есть не оригинальные.

www.drive2.ru

Ремонт подкрылка — бортжурнал Renault Megane 2005 года на DRIVE2

Всем привет.
Итак лопнул подкрылок, болтается и создает посторонние шумы, было принято решение запаять.
Процесс снятия подкрылка описывать не буду там всё просто на интуитивном уровне.
Итак сам процесс:
1.Первым делом помыл подкрылок.
2.Обязательно нужно обезжирить.
3.Нужно паяльником не много скрепить шов, чтоб не расходился.
4. Паяим, я паял горячим воздухом, со старых времён осталась паяльная станция.
Самое главное паять тем же пластиком что и подкрылок, на всех пластиковых изделиях есть обозначения у меня было РР, нашёл такойже пластик нарезал на полоски и всё спаял, сам процесс не заснял т.к. две руки, но инфы по этому вопросу очень много в нете.
Деталь спаяна грязь лететь куда не надо не будет, грыма нет.
Проделанной работай доволен. не очень хорошо получилось, но для первого раза огонь. можно переходить на пайку бампера.
Паял по принципу как на видое

Уже спаянный

Вид с другой стороны

Обозначение пластика РР

Паяльная станция

Нравится 15 Поделиться: Подписаться на машину

www.drive2.ru

Жидкие подкрылки + ремонт подкрылка — бортжурнал Subaru Forester 2.0 `07MY 2006 года на DRIVE2

Как я уже и говорил, выходные прошли на ура, и не только эти. А началось все еще в позапрошлые выходные, когда я обратил на левый передний подкрылок. Конечно обратил я внимание на него еще когда менял колеса на летние, но все руки не доходили, а тут появилась свободная минутка и я решил его по быстрому отремонтировать, дабы трещина не увеличилась.
Ну тут все довольно просто, снимаем колесо и собственно видим виновника!


Дальше начинаем снимать сам подкрылок,

и ломаем 90% клипс и вырываем с мясом крепления, так как они абсолютно не откручиваются, а просто обламываются, и дальше прокручиваться на месте.

Сам ремонт был выбран более чем простой, сначала с лицевой стороны проходимся степлером,

а с тыльной наклеиваем ленту для строительных робот (у меня просто осталась после ремонта и тем что у нее одна сторона на клеющей основе, ей очень удобно работать), и обильно проклеиваем это все термоклеем.

На следующий день, уже купив новых клипс

заканчиваю установку! Подкрыльник теперь полность крепится на клипсах, так очень они мне приглянулись и не только внешне, одном дополнительном саморезе и винту снизу.


Ну раз с передними подкрылками все тип-топ, то пора переходить к задним.
Ни для кого не секрет что на форики не существует задних подкрылков. Кто-то там колхозит универсальные от АЗЛК, но я категорически против дополнительных отверстий, так как уже столкнулся с ржавеющими крыльями в десятке из/за установки так называемых питерских подкрилков (спасибо что они не делают это дерьмо на форики). Так же не для кого из фориководов не секрет, что кузов форика довольно шумный, в связи с чем был выбран материал ДИНИТРОЛ 479. Давно знаю про него, но на десятке во время такой же процедуры он мне еще не попался. Информации по нему моря, цена адекватная, одной литровой банки хватает на задние подкрылки в три слоя с лихвой.
Сам производитель называет эту процедуру — жидкие подкрылки, да в принципе так оно и есть.
Снимаем колесо и видим что заводом там все-таки нанесен определенный слой подобной жижи.

После чего откручиваем винты, благополучно ламая по одному с каждой стороны, не забываем обламать пистоны и отмываем там все до блеска, так как чем чище будет, тем лучше пристанет новый слой


Я благополучно забыл взять второй домкрат, и мне приходилось бегать из стороны на сторону и постоянно домкратиться по новой.
После чего проклеиваем кромку, что бы не мазнуть лишнего, синей изолентой, а куда же без нее! На самом деле, я просто лохонулся и в месте с домкратом забыл малярный скотч.

И тонким слоем проходимся по всем желаемым местам. Делаем это все кисточкой с ненатуральным (пластиковым) ворсом, так как обыкновенный просто весь вылезет и ничего нормального не сделаете. Почему первый слой должен быть тонким, да потому что он выступает в роли грунтовки, что б и он хорошо пристал и был не тяжелый, что б не отпал.


Промежутки между слоями делаю по рекомендациям в 20 минут, у меня они так и получались сами, из-за забытого домкрата. Но тем не менее пара свободных минут появилась и я отмыл брызговики и оставил их сохнуть.

Последний слой был самым добротным, так как уже было видно остаток в банке, и можно было прикинуть что к чему.


После чего устанавливаем колеса и по прошествии двух часов (так советует производитель) традиционно едем домой без брызговиков, так как те что у меня были клипсы не подошли по диаметру. В понедельник уже прикупив недостающие клипсы

заканчиваем установку брызговиков, опять же полностью на пистоны. Время конечно покажет, держут клипсы или нет, а я за ними пока послежу, если не выдержут вот тогда уже и буду прикручивать их, а пока так.


В понедельник вечером слой уже ничего не бралось, но было еще мягковато. Сегодня же утром уже все довольно не плохо высохло. Производитель же рекомендует воздержаться на сутки после обработки от поездок по неровностям и проселочным дорогам. Сам материал мне очень понравился, наносится очень легко (в разы легче чем я обрабатывал десятку). Основные преследуемые цели были защита арок от корозии и я надеюсь я этого добился, ну и время покажет, но надеюсь что шумоизоляции это тоже прибавит!

Летайте авиалиниями СУБАРУ 😉

www.drive2.ru

21. Ремонт заднего подкрылка или о пользе мониторинга торговых площадок — DRIVE2

Заглянул как-то по весне сзади под машину — а там куска заднего правого подкрылка не хватает. Печаль. Беда.

Код брызговика заднего правого: 76748-EM00A

Полный размер

Общий вид с точками крепления

Загуглил, ценник на новый 3,5тр, бу 1,5тр… Не порадовало. Решил ремонтировать подручными средствами. У кузовщиков нашел пластиковый подкрылок от подбитого ВАЗика из толстого полиэтилена. С подкрылка отрезал ножом кусок примерно подходящей формы для восстановления поврежденного / отсутствующего фрагмента.

И что-то мне засвербило пробить еще раз по коду разные инет-площадки и разборы. На удивление подкрылок оказался в екзисте (не реклама!) за 800руб в количестве 1шт, а следующее предложение за 3,5тр. Заказал за 800руб, пара дней ожидания и подкрылок у меня. Поглядел по новому подкрылку точки крепления где искать — снял старый. Ну думаю наверно подделку-дубль какой-то прислали, но сверка показала полное соответствие деталей вплоть до исполнения букв… Поставил новый подкрылок на машину. А что со старым-то делать? Тем более, что материалы для ремонта уже были приготовлены.

Инструмент и материалы:
1. шило;
2. медная проволока 1,0-1,5мм;
3. клеевой пистолет с черными стержнями;
4. фен строительный.

Работа:
0. снял и отмыл поврежденный подкрылок;
1. поставил 5-6 медных стяжек-скобок шириной 1,5см;
2. нанес термоклей на медные стяжки (для красоты, чтобы не выделялись) и на швы;
3. прогрел феном для лучшего клеящего эффекта.

Результат:
Лежит в запасе, отремонтированный участок руками гнется, не ломается.
На машину не ставил, т.к. новый подкрылок был успешно установлен 🙂

Полный размер

Снял старый и приложил к новому…

Полный размер

Отремонтированный старый. Вид со стороны колеса

Полный размер

Отремонтированный старый. Вид со стороны кузова

www.drive2.ru

Ремонт переднего подкрылка — бортжурнал Ford Focus Hatchback MK III ☯ 2012 года на DRIVE2

Всех приветствую.

В этой записи хочу рассказать про ремонт переднего правого подкрылка.
Прошлой зимой погодка побаловала и снегом в январе и оттепелью в феврале, а коммунальные службы работали отвратительно, приходилось до дома ползти на брюхе по накатанной жигами и другими машинами с большим дорожным просветом, а местами ехать вразрез колее, но не всегда получалось совершать такие манёвры, по рыхлому снегу стаскивало в колею. Так вот, в какое то из этих продвижений получилось разорвать передний правый подкрылок и отломить часть нижнего дефлектора бампера. Покупать новый не было никакого желания (даже ценой не интересовался), заказывать с разборки — тоже самое, стоимость + доставка, в общем не рассматривал эти варианты, но ток ездить было не по кайфу.

Можно было конечно сшить, но это не мой метод. Как то просматривая ролики на ютюбе про спаивание расколотых бамперов пришла мысль попробовать это проделать и с подкрылком, тем более строительный фен уже был куплен.

Вот такой вид имела трещина на подкрылке:

Полный размер

треснутый подкрылок

Подкрылок выполнен из полипропилена, толщину не мерял. В роликах на ютюбе мастера пайки бамперов используют полоски, так называемые «электроды», из того же материала, что и ремонтируемая деталь, но у меня под рукой ничего похожего не было и на глаза попалась рамка от госномера, которую однажды заменил на рамку из чудо нержавейки, из неё и нарезал полоски-электроды.

Рамка по толщине была больше подкрылка, это в процессе пайки создало небольшие проблемы. Электроды прогревались и плавились немного дольше, чем спаиваемые части, нужно использовать их одинаковой толщины.

Следующим этапом подготовил спаиваемое место — зачистил наждачкой и обезжирил

Полный размер

Зачистил наждачкой и обезжирил с внутренней и наружной стороны подкрылка

Шов делал двухсторонний для большей прочности, поэтому и зачищал с двух сторон.

Затем приступил к самому процессу пайки. Не знал какую температуру использовать, поэтому подбирал опытным путём, оптимальная показалась в 500 градусов. Так как электроды были толще спаиваемых частей приходилось сначала разогревать их, а потом подплавлять детали.

Этот процесс производил впервые, поэтому шов получился не во всех местах ровный, но это уже эстетическая составляющая вопроса и под крылом этих недочётов будет совсем не видно, ввиду этого не стал зачищать шов заподлицо, а оставил так как получилось, ну немного пошкрябал наждачкой с наружной стороны ))))

Полный размер

Наружный шов

Полный размер

Внутренний шов

Шов получился прочный. Пробовал на излом вдоль спайки согнуть — всё гуд, пайка не треснула и, довольный проделанной работой, поставил подкрылок на своё законное место.

В итоге затрат ноль, результат на лицо, наматываем километры дальше. На этом закончу, всем добра и новых доработок, удачи в начинаниях и продолжениях)))

www.drive2.ru

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *