Menu

Стелс сабвуфер – Делаем сабвуфер-стелс своими руками | Схема-авто — поделки для авто своими руками.

Технология композитных сабвуферов | журнал АвтоЗвук

Автор о себе:

До недавнего времени служил в рядах. Но не с автоматом, а с фотокамерой, за 10 лет в пресс-службе Ракетных и Космических войск объехал с этой камерой полстраны. Заниматься стеклопластиковым автомобильным тюнингом как хобби начал с собственного Opel Corsa, приход в car audio состоялся позднее. При поездке в очередную фотографическую командировку случайно прикупил в киоске журнал «АЗ». До этого момента в машине всё устраивало — и штатная акустика, и кассетный Grundig. А тут вдруг перестало… Пришлось лезть в дебри Интернета и изучать всё по порядку — шумоизоляцию, головные устройства и динамики, установку. Благо что по первому образованию радиоинженер и радиолюбитель со стажем, так что разобраться в теории труда не составило. В итоге внешних и внутренних переделок «Корса» была продана даже дороже, чем покупалась, и это после 7 лет эксплуатации. На новом «Форде Фьюжн», купленном для жены, переделки начались сразу. Без паузы. Полная шумоизоляция, замена акустики и установка сабвуфера. Задача — сделать стоковую установку, чтобы ничего не было видно и ничто не мешало в багажнике. Но делать «стелс» обычным способом в одном экземпляре было уже неинтересно, имея опыт изготовления обвесов по матрице. А желающих приобрести дешёвый «стелс» хватало, что и окупило «матричные» расходы. Уже потом знакомые подогнали для изготовления «стелса» «Ниссан Кашкай», а за ними и знакомые знакомых… Ну и так далее.

Opel Corsa B: тренировка «на кошках» принесла свои плоды

Две трети заголовка я позаимствовал сами знаете где. Но основания для этого были.

Помните, как бегут по экрану зелёные символы, все, между прочим, зеркально повёрнутые? Это раз. Два — эффект bullet time из того же фильма, когда время останавливается, а мы видим происходящее со всех сторон. Вот теперь будет и зелёное, и зеркальное, и со всех сторон. В общем — матрица…

А революция давно напрашивалась. Какие технологии используются в автозвуковых студиях для изготовления сабвуферов «скрытого базирования», за которыми закрепилось название «стелс»? Первая: берётся живой, «товарный» автомобиль, и из кусков фанеры или МДФ начинает выклеиваться и собираться корпус «стелса» (к примеру, цитирую из «АЗ» №2/2009, с. 39: «…основа сабвуферного ящика — 89 (!) деталей из МДФ»). А ведь это всё надо потом ещё проклеивать стеклотканью, шпатлевать, вышкуривать и красить. Чем меньше сделано деталей при этом способе — тем менее точно «стелс» воспроизводит форму той части кузова, в которой прячется, соответственно, растут потери полезного объёма. Чем больше… ну вы понимаете, руки не казённые. Фанеру или МДФ необходимо использовать толщиной от 20 мм, что в зависимости от типа автомобиля и количества деталей приводит к потере объёма от 10 до 20 л.

Вторая технология: из фанеры вырезаются несколько плоских частей, а сама ниша арки колеса выклеивается по месту в машине из стекломата с полиэфирной смолой. Вклеивается лицевая панель, внутренние распорки для усиления и обтягивается декоративным материалом. Это, пожалуй, самый популярный на сегодня вариант изготовления, но и он имеет свои подводные камни: вероятность испачкать салон в полиэфирной смоле, неточное прилегание стекломата к обшивке арки на вертикальных плоскостях и невозможность выклеивать поверхности с отрицательными углами (верхняя часть ниши) без прижима до полимеризации смолы. Не говоря уже о страшной вони от полиэфирной смолы, которая нескоро выветрится из салона автомобиля.

Технология номер три: то же, но совсем без фанеры, минусы те же. При обработке внешней стороны шлифмашинкой образуется неимоверное количество стеклянной пыли, проникающей всюду, поэтому обязательное условие — респиратор и комбинезон, лучше бы подошёл скафандр космонавта, обеспечивающий полную герметичность, но они в широкой продаже как-то отсутствуют.

Существуют ещё экзотические варианты изготовления корпуса из плитонита, пластиков, вплоть до папье-маше, но это редкость, что про них говорить.

Так вышло, что некоторый опыт работы со стеклопластиками и, в частности, с использованием матриц у меня накопился при изготовлении аэродинамических обвесов по собственными проектам, и я решил его перенести в автозвуковую сферу. Технология заключается в следующем. Сначала делается «болван» изделия любым способом и из любого материала. Чтобы точно воспроизвести нишу арки, лучше всего было бы защитить материал салона малярным скотчем и пищевой плёнкой, положить машину на бок и залить гипсом. Но когда пришла пора испытать этот метод на новеньком Nissan Qashqai моего товарища, тот почему-то от укладки машины набок категорически отказался, до сих пор не понимаю, почему… Пришлось формовать нишу на месте. А раз на бок машину не заваливали, было решено отформовать и вторую сторону багажника (как в том анекдоте, «чтоб два раза не вставать»).

В каждую нишу было уложено по одному 30-килограммовому мешку строительного гипса с импровизированной арматурой из всего, что осталось после ремонта и попалось под руку: куски гипсокартона, проволока и рейки. Чем хорош гипс: он тяжёлый и плотно прилегает к облицовке кузова, заодно прижимая её к сделанной ранее шумоизоляции. После схватывания гипса скульптурные композиции были вынуты и зашпатлёваны тем же гипсом. Минус гипсовой технологии — длительное время сушки заготовки, плюсы — точность формы и лёгкость обработки.

После высыхания поверхность была обработана жидкой двухкомпонентной шпатлёвкой и промазана несколькими слоями специального воска для матриц. После располировки воска поверхность покрывается тонким слоем разделительного состава, образующего тончайшую плёнку и не пропускающего пары стирола от полиэфирной смолы.

Далее начинается изготовление матрицы. Для этого на поверхность кистью наносятся два слоя матричного гелькоута (ядовито-зелёного цвета, как есть «Матрица») с промежуточной сушкой в 2 часа так, чтобы суммарная толщина слоёв составляла порядка 1 мм. Затем сушка до отлипания при температуре не ниже 23 градусов и хорошей вентиляции.

Далее на слой гелькоута наносится полиэфирная матричная смола и укладывается слой стекломата, валиком и кистью пропитывается смолой и разравнивается, чтобы не было воздушных пузырей. Так накладывается несколько слоёв для набора толщины 3 — 4 мм. Больше не стоит, иначе матрица получится излишне жёсткой и будет трудно вынимать готовые изделия. Удобство полиэфирных смол — быстрое время отверждения, около 40 минут до полимеризации. Но матрице надо дать просохнуть сутки. На следующий день — самое интересное — аккуратный съём матрицы с болвана и вынос гипсовых макетов в контейнер для мусора. Это бодрит: каждая весит более 30 кг. Предлагал знакомым в качестве авангардных скульптурных инсталляций для дачных участков — не берут, странные люди…

К внешней стороне матрицы сразу приформовываются ножки для устойчивости и удобства дальнейшей работы. Этот этап (изготовление формы и матрицы) — самый трудоёмкий и продолжительный, от него зависят точность и качество поверхности готового «стелса». Все неровности болвана, вплоть до мельчайших царапин, передаются матрице, а от неё и конечному изделию, поэтому к шлифовке шкуркой надо отнестись со всей ответственностью, согревая себя мыслью, что это не трата времени, а его инвестиция.

Изготовление корпуса «стелса» по готовой матрице не вызывает затруднений и занимает 2 дня, позволяя клонировать корпуса, неотличимые друг от друга даже в мельчайших деталях. Матрица обрабатывается воском и разделительным составом, потом на внутреннюю поверхность наносится слой гелькоута под покраску, у которого в равной мере хорошая адгезия и к краске, и к смоле.

После полимеризации гелькоута форма промазывается смолой и укладывается первый слой стекломата с плотностью 300 г/кв. м. Далее слой за слоем наращивается толщина корпуса. Для толщины в 1 см достаточно пяти слоёв стекломата плотностью 600 г/кв. м.

После высыхания и вынимания из матрицы корпус заполняется водой в объёме запланированного литража оформления, объём при изготовлении по одной и той же матрице можно варьировать в довольно широких пределах, всё в конечном счёте будет определять линия уровня, по которой надо провести линию разметки, а потом лишний стеклопластик отрезать. Потом на саморезах и смоле вклеивается усилительный каркас, распорки, а по периметру — крепление лицевой панели. На большие плоскости можно для самоуспокоения наклеить виброизолятор. Далее всё обычно — покраска, обтяжка карпетом или винилом и установка головки. Однажды сделанная матрица для «Кашкая» позволила изготовить несколько «стелсов» объёмом до 40 л, причём — под разные головки.

Делать матрицу для сабвуфера «стелс» имеет смысл, конечно, если будет изготавливаться несколько корпусов на один тип автомобиля. У меня, даже в отсутствие своей студии, так и получилось: «Кашкай» — в моде, нашёлся у многих, матрица потрудилась на совесть. Это же относится и к Ford Fusion, которых накупили больше, чем когда-то «Жигулей» (я в данном случае — не исключение).

Самый большой плюс матричной технологии в том, что для изготовления корпуса не требуется автомобиль и «стелс» можно делать «дистанционно», зная только тип устанавливаемой головки, без вони и пыли в машине. Координируя процесс изготовления по каналам связи. Да-да, был такой случай: один из тех, кому я делал сабвуфер по этой технологии, был в командировке в Якутии, выходил на связь через спутник и мог в реальном времени следить за изготовлением своего «стелса» и даже вносить какие-то изменения. Ещё десять лет назад такая «Матрица» показалась бы фантастикой…

Подготовка поверхности ниш багажника Nissan Quashqai с помощью малярного скотча

Строительный гипс, миксер из перфоратора, немного терпения — и коктейль для заливки готов

Гипс не смола и не шпатлёвка, и работать удобнее, и руки отмывать

Арматурой служит всё, что попадётся под руку

Вынутая заготовка (даже для «Кашкая») весит килограммов сорок. Так мне показалось…

Заготовка шпатлюется тем же гипсовым раствором и долго-долго сохнет

После просушки заготовка вышкуривается и покрывается жидкой двухкомпонентной шпатлёвкой

Нанесённый слой матричного гелькоута сохнет около двух часов

Для удобства работы к нижней, нерабочей поверхности приклеены ножки

Готовые матрицы

Гелькоут «под покраску» желательно нанести в два слоя и хорошо просушить

Формование слоёв внутри матрицы не представляет трудностей: смола никуда не вытекает и ничего не пачкает

Чем тщательнее делалась матрица, тем ближе к совершенству наружная поверхность стеклопластиковой скорлупы

Опорная панель из фанеры, усиленная где требуется

Другой вариант панели для той же «скорлупы», под фазик и буферную ёмкость

Задняя часть «стелса» после отделки

ФИ (35 л/37 Гц) на головке Magnat 250D…

…практически не занимает места в багажнике

«Стелс» из компонентов активной «бочки» Mystery MTB-250A. Измеренный объём и настройка ФИ (25 л, 47 Гц) воспроизведены в стеклопластике, а усилитель врезан внутрь корпуса

И вновь — как у себя дома

Аналогичная трансформация пассивного «саббокса» с 12-дюймовой головкой FLI, ЗЯ 25 л

Это уже для Ford Fusion. ЗЯ 25 л с 12-дюймовой головкой Ivolga

Трудно поверить, но этот «стелсик» объёмом 10 л с 8-дюймовым Hertz ES200 сделан по той же матрице. Просто добавь воды сколько надо…

«Стелсик» полностью ушёл в колёсную нишу «Фьюжена», а причудливое ушко помогает закрепить его за скобу заднего сиденья

Вариант заглубленной установки усилителя DLS Classic в ЗЯ 22 л для Rockford Fosgate P1S410. Буферный конденсатор внизу закрывается фальшполом запаски

ЗЯ 20 л с 10-дюймовой Fusion PP-SW10E и двухканальным Fusion PP-АМ4002 в одноименном «Форде». И даже зелёного цвета. Ну чем не «Матрица»?


www.xn--80aeatqv1al.xn--p1ai

Автозвук своими руками - Самодельный корпус сабвуфера СТЕЛС

Сабвуфер стелс - это акустическое оформление сабвуферного динамика, в страевоемое в ниши багажника для сохранения полезного объема.    

 Использование  ЗЯФИ и bandpass корпусов сильно уменьшают полезный объем багажника и создают массу неудобств - трудно доставать запаску, крупно-габаритное не помещается.  

 Это моя вторая попытка сделать сабвуфер стелс, первая попытка была неудачна, не хватило то ли терпения то ли старания, в этот раз я окончательно решил довести дело до конца.  

 Сырье для изготовления корпуса сабвуфера СТЕЛС.

Для начала я решил подготовить багажник, сделать люк под запаску и дно пожоще.

Со шкафом мне очень повезло, задняя стенка которого была толщенной в один сантиметр как раз то, что мне и нужно.

Скрутил две половинки от задней стенки шкафа.

Примерил в багажнике, где было нужно, подпилил, подточил.

Вырезал отверстие под люк.

Вырезанные под отверстие люка деревяшки, скрутил вместе, и получилась крышка люка.

 Крышку люка посадил на два небольших навеса, а основание зафиксировал к кузову авто с помощью саморезов. В процессе обнаружил одно слабое место, это задняя стенка багажника. При небольших ударах ладони, она звенела. Это меня не устраивало, потому, как я собирался сделать корпус, направленный на заднюю стенку, потому, что отраженный звук сабвуфера мощнее, чем направленный в салон автомобиля. Если не принять меры подумал я, качество звука будет хуже, поэтому я решил усилить заднюю стенку багажника.

 Отрезал нужного размера лист. Нанес на него герметик.

 И прикрутил саморезами. Забегая на перед, это оказалась очень полезная доработка багажника, он практически перестал издавать звук, до этого по звону багажника сразу было ясно, что там сабвуфер, а теперь будто нет его и в салоне красота, все четко.

 Теперь намного проще доставать запаску!

 При помощи мебельного степлера, вернул прежний вид дну багажника.

 И наконец, приступил к изготовлению корпуса. В производство корпуса пошли остальные части шкафа, ДСП толщиной в два сантиметра. 

 Вырезал отверстие под динамик и отверстие под порт фазоинвертора.

 Собирался использовать все пространство крыла, но передумал в связи с неудобством  установки и извлечения корпуса, поэтому заглушил нижнюю полость крыла.  

 Далее  по фоткам я думаю, будет всем все понятно, поэтому не описываю. Вкратце: вырезаю из картона шаблон, по шаблону кусочки ДСП, места стыков проклеиваю клеем "жидкие гвозди" и скручиваю саморезами.

 Приставил к корпусу усилитель и автомобильный конденсатор в поисках оптимального места их крепления. Затем поставил динамик, глянуть как все это дело будет смотреться вместе.

 Корпус стелс собран.

 Теперь в ход идет автомобильная шпаклевка.

 После того, как передняя часть корпуса была выровнена шпаклевкой, для улучшения акустических характеристик, внутреннюю часть обклеил синтепоном.

 Корпус сабвуфера обтянул карпетом.

 Крепко прикрутил корпус саморезами.

 Прикрутил усилитель, поставил сабвуферный динамик.

 Подключил автомобильный конденсатор.

 Конечный вид сабвуфера стелс, система настроена, осталось разогреть сабвуферную головку. 

 Использование сабвуфера стелс - значительно облегчила жизнь, не стало проблем с извлечением запаски, места в багажнике стало больше, освободилось отверстие подлокотника, при это басовый потенциал не сколько не пострадал.  

xn----7sbbce1bhcohohb2cfm1mqa.xn--p1ai

Делаем сабвуфер-стелс в машину


Как и у большинства любителей слушать музыку в автомобиле, у автора появилось желание поставить в свою машину сабвуфер. Обычный коробчатый сабвуфер занимает четверть и так небольшого багажника Оды, что автора совсем не устраивало. Именно поэтому он решил сделать сабвуфер в стелс корпусе.

Материалы:
- стеклоткань Т-13
- эпоксидный клей
- динамическая головка Hertz DS250
- двп
- клей момент
- малярный и упаковочный скотч
- проволока

Подробный процесс создания стелс-сабвуфера.

Устанавливать сабвуфер автор решил в левую нишу багажника. Ниже вы можете видеть фотографию багажника автомобиля автора.


Собрав все необходимые материалы, автор приступил к созданию корпуса сабвуфера. Так как основным материалом для корпуса будет служить стеклоткань, то автор решил использовать малярный и упаковочный скотч, чтобы создать разделительный слой в багажнике. Это позволит избежать прилепания сабвуфера к ковролину или пластиковым панелям багажника.


Далее автор приступил к выклейке корпуса. Для этого он пропитывал узкие полоски стеклоткани в эпоксидной смоле. Лучше всего по мнению автора, выполнять пропитку на листе стекла. Состав пропитывающего клея автор выбрал такой: на одну часть отвердителя приходится 10 частей эпоксидной смолы. Чтобы было удобнее разводить состав, автор использовал любые имеющиеся под рукой пластмассовые емкости.

На второй день поклейки, автор понял насколько трудоемким оказался процесс и решил немного упростить сборку сабвуфера. Для того, чтобы сэкономить материал, а главное время сборки, автор решил сделать часть корпуса сабвуфера, находящуюся за стойкой подвески, из кусков ДВП. Эти куски он решил временно стянуть проволокой между собой для фиксации.

Работая около 4-5 часов в течении двух дней, автор получил следующий результат, который вы можете увидеть на картинке. На все это было израсходовано три упаковки клея эпоксидного весом по 280 гр. каждая. Кроме того насклейку ушло 2-3 кв. метра стеклоткани т-13

На 3-ий и четвертый дни автор приступил к выклейке верхней части корпуса сабвуфера. После склейки верхней части автор убрал часть проволоки и занялся проклейкой стыков кусков ДВП. Для экономии времени и сил, правую часть корпуса сабвуфера, которая будет прилегать к сидению, автор так же решил сделать из ДВП, в частности этому способствовала ровная поверхность. Работа затянулась и часть ее автору даже пришлось выполнять при свете настольной лампы.

Шел пятый день сборки корпуса сабвуфера, и автор склеил левую часть, при этом увеличивая толщину нижней части корпуса сабвуфера. На что ушло еще пара упаковок клея.

К концу шестого дня, автор приступил к извлечению полученного корпуса из ниши багажника. Благодаря тому, что он заранее использовал скотч в качестве разделительного слоя, отстыковка корпуса сабвуфера произошла максимально успешно, без поломок. Израсходовав еще одну упаковку клея, автор проклеил до конца часть буфера, где было использовано ДВП.

Прошла неделя работ над сабвуфером в машине. Проведя примерные размеры объема корпуса при помощи заливки его водой, автор получил объем в 20 литров. Однако вода не закрывала полуцилиндр, по-этому итоговый объем корпуса сабвуфера должен оценивать примерно в 30 литров или даже больше.

Так как корпус был практически готов, автор начал искать электронную начинку для своего сабвуфера. В качестве основного динамика была выбрана динамическая головка Hertz DS250, так как по рекомендация журнала "автозвук" для этого динамика отлично должен подойти корпус объемом в 23-28 литров.



Пошла вторая неделя работ, автор выравнял края стеклопластикового корпуса сабвуфера и приступил к созданию передней панели. Передняя панель сабвуфера выполнена из ДВП. Нижнюю часть панели автор решил закрепить при помощи проволоки, а переднюю часть изогнул выше середины отверстия, которое предназначено под динамик.

Чтобы часть передней панели, не прогибалась к низу, автор решил положить еще один кусок ДВП до середины отверстия, а так же сделал своеобразные подпорки.

Далее вы можете видеть на фотографиях, как выглядят верхняя и нижняя части передней панели сабвуфера. Как видно верхнюю част автор так же решил закрепить проволокой. Чтобы набрать достаточную толщину передней панели и придать ей необходимую прочность автор использовал оставшиеся куски стеклоткани, которую клеил по той же схеме с эпоксидной смолой.


Для того,чтобы надежно закрепить динамик автор изготовил из нескольких слоев ДСП подобие опорного кольца. Дсп автор крепил при помощи саморезов, а так же для прочности проклеивал. Подходил к концу девятый день работ над сабвуфером в багажнике.

Чтобы избежать зазоров между кольцом и передней частью панели сабвуфера, автор дополнительно проклеял все несколькими слоями стеклоткани. К тому же это увеличило прочность корпуса.

На десятый день, автор измерил конечный объем корпуса, который получился как раз около 27 литров, что великолепно подходит под выбранный динамик. После того, как заказанный динамик Hertz DS250 был доставлен автору, он продолжил работать над проектом сабвуфера.

После установки динамика, автор приступил к заключительному этапу: обклейке карпетом корпуса сабвуфера. На это понадобился 1 м карпета и 3 тюбика клей момента.

После чего автор вырезал в корпусе сабвуфера, а точнее в его торце прилегающем к сиденью небольшое отверстие. В это отверстие был установлен винтовой терминал, позволяющий быстро подключать или отключать сабвуфер по необходимости.


В итоге получился отличный сабвуфер, который радует автора качественной музыкой,а объем багажника стал гораздо свободнее, чем был при использовании стандартного корпуса сабвуфера.
Источник Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

usamodelkina.ru

Сабвуфер стелс своими руками — Поделки для авто

Доброе время суток. Я Вам расскажу как изготовить сабвуфер Стелс своими руками. Принцыпи ни чего сложного, немного фантазии, терпения и времени))) Необходимые материалы:

1. Малярный скотч — 2 рулона;
2. Стеклоткань — 6 м.;
3. Эпоксидная смола — 3 кг.;
4. Кисточки и перчатки — 5 шт.;
5. Фанера 15 мм.;
6. Шпаклевка;
7. Карпет и т.д))))

Приступим:

  • 1. Выбираем место в багажнике где мы будем размещать сабвуфер.

обклеиваем нишу малярным скотчем.
Режим стеклоткань на квадраты 10Х10 разводим эпоксидку. Одеваем перчатки и в путь.
После высыхания, маркером наносим границы где нужно обрезать. Аккуратно достаем, обрезаем и наносим еще 3 слоя стеклоткани пропитанной эпоксидной смолой. Ждем до полного высыхания.

  • 2. Берем фанеру вырезаем кольцо под сабвуфер, включаем мозги и собираем конструктор склеивая горячим пистолетом(клей такой))))) Также ставим распорки.
  • 3. Берем монтажную пену и наносим слой. Ждем когда высохнет. После обрезаем, шкурим.
  • 4.Наносим 3 слоя стеклоткани с эпоксидкой. Ждем высыхания. После чего берем шпаклевку и выравниваем переднюю стенку, шкурим.
  • 5. Обклеиваем полученный короб карпетом, клей можно использовать мамент.

Ставим компоненты и радуемся звуком)))))

Фото дальше.

xn----7sbgjfsnhxbk7a.xn--p1ai

Делаем сабвуфер-стелс своими руками | Схема-авто — поделки для авто своими руками.


Как и у многих меломанов, у меня появилось желание установить сабвуфер в автомобиль. Но обычный коробчатой формы сабвуфер занимал почти четверть и без того маленького багажника Оды. Поэтому я решил строить корпус типа «Стелс». К тому же опыт работы со стеклотканью имелся. Закуплен основной материал — стеклоткань Т-13 и эпоксидный клей.

.Вот так выглядит левая ниша багажника, в которой планируется выклеивать корпус сабвуфера.

Для того, чтобы стеклоткань не прилипла ни к ковролину, ни к пластиковым панелям багажника, и при этом
легко отделилась от поверхности багажника, используем разделительный слой из двух видов скотча —
малярного и упаковочного.

.

.

Выклейку корпуса производим узкими полосками стеклоткани, пропитанными эпоксидным клеем. Пропитку
лучшее всего выполнять на листе стекла. Клей разводиться в пропорциях 10:1 (10 частей смолы на 1 часть
отвердителя). В качестве емкостей для разведения клея использовались стаканчики из под сметаны, йогурта,
различные крышечки от бытовой химии и прочее.

День 2-ой. Для экономии времени и материала, а также из-за неудобства работы, часть корпуса за стойкой
подвески выполнена из кусочков ДВП, стянутых между собой проволокой (временно).

После 2-х дней работы по 4-5 часов получен такой результат, на который израсходованно 3 упаковки
эпоксидного клея по 280 гр. и примерно 2-3 кв.м. стеклоткани Т-13.

День 3-ий и 4-ый. Выклеил верхную часть корпуса, убрал часть проволоки, проклеил стыки кусочков ДВП.
Правую часть, прилегающую к сидению также сделал из ДВП, так как поверхность ровная. Заканчивал
работать уже в полной темноте, пришлось воспользоваться настольной лампой.



День 5-ый. Выклеил левую часть, попутно увеличивая толщину нижней части корпуса. Опустошил еще две
упаковки клея.

День 6-ой. Извлек выклеяный корпус из ниши. Отделение прошло с легкостью, лишнего ничего не отломано.
Также в этот день проклеял ту часть корпуса, которая образованна кусочками ДВП. Израсходовал еще одну
упаковку клея.

.

День 7-ой. Провел ориентировочные замеры объема. Измерения проводил водой, налив до краев, точнее до
края верхней части корпуса. Получилось 20 литров. При этом вода даже не закрыла выступающий
полуцилинд. Поэтому можно ожидать в конечном итоге объема в 30 и больше литров. В качестве кандидата
на роль сабвуфера вижу динамическую головку Hertz DS250. По рекомендациям журнала «Автозвук» ему
необходим закрытый ящик в 23-28 литров.

День 8-ой. Обрезал неровные края у стеклопластиковой скорлупы. Из ДВП вырезал переднюю панель
сабвуфера. Нижнюю часть передней панели закрепил отрезками проволоки. Передняя часть планируется
быть изогнутой выше середины отверстия под динамик

Для того, чтобы нижняя часть передней панели не прогибалась подложил еще один кусок ДВП до середины
отверстия и сделал из кусочков ДСП/дерева подпорки.

Вот так выглядит изогнутой передняя панель корпуса сабвуфера. Верхнюю часть тоже закрепил проволокой.

Необходимую прочность и толщину передней панели набираем стеклотканью.

День 9-ый. Для крепления динамика изготовил опорное кольцо из 3-х слоев ДСП, которое на клею и
саморезах закреплено на передней панели.

.

Для укрепления и для исключения зазоров между кольцом и передней панелью проклеяно в несколько слоев
стеклоткани.

День 10-ый. Измерил объем корпуса — получилось примерно 27 литров. Заказал динамик Hertz DS-250, жду
когда приедет. Для примерки поставил Seas h2209 (этот динамик ждет своей участи — оказаться в домашнем
сабе).

Приехал мой заказанный сабвуфер Hertz DS250. Проект продолжается.

Заключительным этапом изготовления сабвуфера явилась обклейка карпетом. На весь корпус ушло примерно
1 п.м. карпета и 3 тюбика клея «Момент».

В торце корпуса сабвуфера, прилегающему к сидению, было вырезанно отверстие, в котором установлен
акустический винтовой терминал для быстрого подключения/отключения в случае необходимости.

С сабвуфером-стелсом объем багажника значительно освободился.

 

 

xn----7sbbil6bsrpx.xn--p1ai

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о