Menu

Композитная защита картера двигателя отзывы: Защита картера: металл или композиты

Содержание

Защита картера: металл или композиты

И те, и другие имеют свои достоинства и недостатки, и зачастую обычным потребителям трудно понять, какой вариант защиты подходит им, тем более что однозначного ответа может и не быть.

Металлическая защита картера производится чаще всего из стали, так как именно такие изделия обладают оптимальным соотношением цены и базовых характеристик в сравнении с моделями из алюминия, нержавеющей стали, титана. Поэтому, когда говорят о металлической защите картера, чаще всего имеют в виду именно изделия из стали. Стальная защита картера Алюминиевая защита картера Для защиты картера на основе композитных материалов используют стеклопластикуглепластик (карбон) и кевлар (материал на основе пара-арамидного волокна). Данные изделия имеют массу достоинств, однако сложность производства композитных материалов делает товары из них дорогими. Чаще всего в продаже встречается защита из стеклопластика (так как он дешевле остальных композитных материалов) и из углепластика.
При этом стоит уточнить, что зачастую производители называют выпускаемые модели защиты карбоновыми, на самом деле используя стекловолокно, или кевларовыми, применяя углеволокно. Защита картера из кевлара Защита картера из стеклопластика Карбоновая защита картера

Жесткость и прочность

Для автомобилей, используемых в городских условиях, достаточно жесткости защиты из стального листа толщиной 2 мм; для машин, применяемых в сложных условиях, предлагается стальная защита, толщиной 3 мм. Чтобы добиться аналогичной жесткости алюминиевую защиту делают толщиной 5 мм. Изделия из композитных материалов имеют, как правило, толщину 5 мм и обладают примерно тем же уровнем жесткости и прочности, что и стальные (стоит отметить, что сталь выигрывает у стеклопластика по пределу прочности, но уступает по показателю удельной прочности). Однако такие свойства характерны лишь для изделий из композитных материалов, в производстве которых используется ткань (сплетенные особым образом волокна стеклопластика, углепластика или пара-арамидного волокна), чаще всего для снижения себестоимости производственного процесса используют рубленное стекловолокно, в этом случае показатели прочности существенно ниже.

Упругость

Металлическая защита при ударе деформируется. Для стальных изделий из листа толщиной 2 мм это некритично, так как их легко можно выпрямить, для 3-х миллиметровой защиты это уже сложнее. Кроме того, для проведения данных манипуляций необходимо снимать защиту, а это достаточно трудоемкий процесс.

Изделия из композитных материалов упруги и не деформируются при стандартных ударах, такая защита пружинит, восстанавливая свою форму самостоятельно.

Вес

Как правило, стальная защита толщиной 2 мм весит 8-12 кг, в целом же вес металлической защиты может доходить до 15 кг
. Композитные материалы позволяют создавать достаточно легкую защиту (до 4 кг), при этом меньший вес в данной группе изделий имеет защита из карбона, а больший – из стеклопластика.

Устойчивость к агрессивным воздействиям

Стальная защита под воздействием влаги подвергается коррозии, аналогичная проблема может наблюдаться у алюминиевой защиты в местах крепления, лишены ее лишь изделия из нержавеющей стали и дорогостоящего титана.

Композитные материалы не подвержены коррозии, прекрасно переносят как воздействия влаги, так и контакты с химическими реагентами.

Шумы

Нередко металлическая защита, соприкасаясь с подрамником или другими деталями автомобиля, вибрирующими при работе двигателя, входит с ними в резонанс, что провоцирует появление посторонних звуков – гудения, дребезжания, стука. Это может происходить регулярно или лишь на определенных оборотах мотора.

Композитная защита не резонирует и не создает посторонних шумов.

Уменьшение клиренса

Во многих случаях металлическая защита уменьшает дорожный просвет, негативно влияя на проходимость автомобиля.

Композитные защиты, как правило, не уменьшают клиренс.
Защита картера уменьшает дорожный просвет примерно на 2 см

Влияние на температуру

Если защита картера, будь она из стеклопластика или стали, подходит под данную модель автомобиля и имеет все необходимые вентиляционные отверстия, она не ухудшает условия работы двигателя. В противном случае играет существенную роль теплопроводность материалов, из которых сделана защита. Теплопроводность стали примерно в 4 раза меньше, чему алюминия, но все равно она лучше отводит тепло, чем композитные материалы, которые близки по свойствам к теплоизоляторам.

Безопасность при эксплуатации

При расчете параметров безопасности производители предусматривают возможность двигателя уйти вниз при лобовом столкновении. Металлическая защита может препятствовать уходу двигателя, создавая опасность при столкновении.

Защита из композитных материалов при сильном ударе лопается, и не препятствует уходу двигателя. Зато она может создать другую опасность – при допущении ошибок в технологии производства можно получить защиту из композитных материалов, способную выделять вредные химические соединения при нагревании.

Стоимость

Наименьшей стоимостью обладает защита из стали, несколько дороже – алюминиевая, самая дорогостоящая из металлических – титановая.

Сложность изготовления изделий на основе композитных материалов повышает стоимость готовых изделий, поэтому цены на такую защиту относительно высоки. Наиболее доступна среди прочих защита из стеклопластика, наиболее дорогая – из келавра. Производители добиваются сокращения себестоимости, используя, к примеру, вместо стеклоткани рубленное стекловолокно, но это негативно влияет на показатели прочности готового изделия.

Композитные защиты картера двигателя «АВС-Дизайн»

Главная функция защиты картера двигателя – это предохранение узлов и агрегатов в нижней части автомобиля от ударов и повреждений при движении, в то же время защита не должна значительно увеличивать вес авто и уменьшать дорожный просвет, перегревать двигатель,  и не должна изменять характеристики безопасности водителя и пассажиров при боковых и лобовых столкновениях.

Лучше всего с этими задачами справляется композитная защита картера. Благодаря своим качествам защита картера из композитных материалов завоевывает все большую популярность у владельцев машин.

Композитная защита картера двигателя «АВС-Дизайн»


Композитная защита картера двигателя, разработанная и изготовленная компанией «АВС-Дизайн», имеет торговую  марку «PRO-ROAD». Защита картера «PRO-ROAD» — это изделие из композитного многослойного материала с высокой прочностью, небольшим весом, устойчивостью к активным и агрессивным химическим веществам, имеющее индивидуальную форму для каждой модели автомобиля.


О компании

Компания «АВС-Дизайн» – это российский производитель, занимающийся разработкой и производством автомобильных аксессуаров из стали, алюминия и композитных материалов.

Компания ООО «АВС-Дизайн» основана в 2008 году в г. Владимире и входит в группу компаний «Три-АВС».

 Высокое качество продукции компании  достигается путем модернизации оборудования, внедрения передовых технологий и использования современных материалов. Производство оснащено современным оборудованием ведущих производителей Германии, США и Японии. Предприятие предоставляет весь комплекс услуг по разработке продукта, начиная от проектирования и заканчивая серийным выпуском готовых изделий.

                          

Какова технология разработки и производства композитных защит в компании «АВС-Дизайн»?

  1. На первом этапе производится трехмерное сканирование нижней части автомобиля и создается электронный слепок тех узлов и агрегатов, которые нуждаются в защите, с учетом индивидуальных особенностей каждой модели авто,

  2. На следующем этапе подбирается композитный материал, проводятся лабораторные испытания готовых образцов композитов в зависимости от вида авто – это легкий автомобиль, кроссовер или внедорожник, и в сравнении с образцами из стали и алюминия по таким характеристикам, как жесткость, прочность, упругость, стойкость к деформации,

  3. Следующий этап – 3D проектирование изделия с помощью специализированных программ, причем при проектировании выдерживается минимальный оптимальный зазор между плоскостью поверхности изделия и агрегатами авто. На этом этапе производятся все расчеты по безопасности с учетом зон сминания  при столкновениях.

  4. На основе 3-мерной модели изделия изготавливается на оборудовании с числовым программным управлением сначала оснастка, а затем и пресс форма (матрица),

  5. На этапе производства изделий стеклонаполнитель нарезается и укладывается слоями в матрицу, далее с помощью инжекционных машин  наполнитель пропитывается  полимерами под высокими давлением и температурой. Весь процесс занимает 15-20 минут. Окончательную обработку изделия и  обрезку производит роботизированный японский комплекс, точность обработки которого составляет 0,1 мм.

Использование высоких технологий, современного оборудования и новейших материалов позволяет создавать высококачественные  композитные защиты.


                                                Вид автомобиля снизу с установленной композитной защитой

Преимущества композитной защиты картера «АВС-Дизайн»:

  •  оптимальная защита узлов и агрегатов нижней части авто от повреждений, так как матрица разрабатывается и изготавливается индивидуально для каждой модели,

  •  отсутствие пластичной деформации по сравнению с металлическими изделиями, т.е. при наезде на препятствие композитная защита может прогнуться незначительно, а затем восстановит свою форму,

  • отсутствие коррозии и разрушения при контакте с различными химическими реагентами, используемыми при обледенении дорог,

  • высокая жесткость и прочность, защиты картера из композитных материалов по удельной прочности в 3,5 раза превосходят  защиты из стали,

  • значительно легче металлических защит,

  • минимальное влияние на клиренс,

  • отсутствие шума и вибрации,

  • сохраняет безопасность автомобиля, при лобовых столкновениях и сильных ударах композитная защита ломается, не образуя осколков,

  • конструкция защиты разработана с учетом аэродинамических характеристик автомобиля,

  • крепится только на штатные отверстия в нижней части авто, комплект оцинкованных креплений входит в поставку каждого изделия,

  • предусмотрены вентиляционные отверстия для обеспечения свободного теплообмена двигателя.

  • время установки не более 15 минут,

  • не изменяет свои эксплуатационные характеристики в диапазоне температур от -60 до +120 градусов,

Недостатки:

  •  высокая цена по сравнению с алюминиевыми и тем более стальными изделиями,

  •  не подлежит ремонту при разломах.

В нашем магазине представлены композитные защиты  картера «АВС-Дизайн» толщиной 6, 8 и 10 мм. Вы можете  выбрать и купить композитную защиту картера двигателя «АВС-Дизайн» на странице АВС-Дизайн Композитные защиты картера.


характеристика, принцип действия, плюсы и минусы — Volk96

Содержание статьи:

Необходимость установки защиты картера уже давно не оспаривается автовладельцами. Днище машины закрывает различные важные агрегаты, среди которых — трансмиссия, раздаточная коробка, картер двигателя, узлы и детали ходовой части и много другое. Наезд на любые препятствия может привести к их повреждению. Во избежание этого устанавливают защиту картера — металлическую либо композитную.

Особенности композитных защит

Вам будет интересно:«Нива» 5-дверная: тюнинг. Варианты и советы усовершенствования модели

Композитные защиты картера изготавливаются из материала на основе полимерных смол, армированных стекловолокном. От этих слоев зависят прочностные характеристики. Для каждой конкретной защиты подбирается определенное количество слоев и их толщина, от которых зависят будущие показатели.

Геометрическая форма обеспечивает не только прочность защиты, но и защиту подкапотного пространства от влаги и пыли. Благодаря характеристикам композитного материала — небольшому весу, высоким физико-механическим показателям, устойчивости к коррозии и воздействию химических веществ, — защита обладает неоспоримыми преимуществами:

  • Обеспечение максимально эффективной защиты картера благодаря форме, с высокой точностью повторяющей геометрию штатных пыльников и компоновки агрегатов, не уменьшающей клиренс и не изменяющий рабочую температуру.
  • Высокая прочность на изгиб и жесткость в сравнении с металлическими аналогами.
  • Небольшой вес.
  • Широкий рабочий температурный диапазон.
  • Отличная вибро- и звукоизоляция.
  • Устойчивость к коррозии и воздействию химических реагентов, используемых для обработки дорог.

Вам будет интересно:Чип-тюнинг «Шевроле Нивы»: отзывы владельцев, рекомендации, плюсы и минусы

При лобовом столкновении и чрезмерной нагрузке композитная защита картера двигателя разрушается, не препятствуя уходу мотора вниз.

Композитный материал сохраняет свои свойства в температурном диапазоне от +120 до -60 градусов и не выделяет опасных веществ при нагревании. Используемое в производстве сырье имеет все необходимые санитарно-эпидемиологические заключения.

Нюансы эксплуатации

Упругость защиты картера из композитных материалов нивелирует нагрузки, оказываемые на нее при ударах и наезде на препятствия. В результате полностью отсутствует пластическая деформация, что позволяет продолжить эксплуатацию, не прибегая к замене детали. В сравнении с металлическими аналогами, требующими замены в идентичной ситуации, композитные материалы не оказывают негативного акустического воздействия и сохраняют свои основные характеристики, не разрушая агрегаты и узлы.

Разница в стоимости защит из металла и композита

Композитная защита картера стоит дороже металлической из-за сложности производства и уникальности используемого сырья. Производство моделей из стали и алюминия не требует дорогостоящего и сложного оборудования — вакуумного, инжекционного и обрабатывающего. Композитная защита выполняется из импортного сырья — стекловолокна, смол, модификаторов и отвердителей.

Классификация

Выделяют несколько видов композитных защит в зависимости от используемого армирующего вещества, входящего в их состав и определяющего механические свойства:

  • Кевларовые (арамидное волокно).
  • Стеклопластиковые.
  • Углепластиковые (карбон).

Кевларовая защита

Конструкционный кевлар образован из коротких пара-арамидных волокон, распределенных внутри термореактивных пластмасс. Высокая механическая прочность термопластов варьируется в зависимости от марки сырья; разрывная прочность волокон — от 280 до 550 кг/мм2. При этом она сочетается с низкой плотностью — до 1500 кг/м3. Незначительный вес композитных защит картера во многом определен этими показателями.

Наиболее популярными марками пара-арамидного волокна считаются «Кевлар», производимый компанией DuPont, и «Тварон» от японско-нидерландской фирмы «Тейджин».

В 2007 году на рынке появился кевлар под маркой Heracron производства южнокорейской компании «Колон Индастриз».

Конструкционный кевлар обладает высокой термостабильностью и химической устойчивостью. Прочность пара-амида больше прочности стали в 2,5 раза, что обеспечивает композитной защите картера из него высокую прочность. В отличие от стеклопластика, кевлар отлично амортизирует ударные нагрузки.

Карбоновая защита

Углепластик, или карбон, создается из полимерных смол, армированных нитями углеродного волокна. В производстве защит карбоновое волокно применяется довольно редко ввиду того, что его стоимость выше, а технологичность — ниже.

Строение матрицы и способ укладки углеволокна влияют на свойства углепластика. В зависимости от конкретной ситуации и необходимости карбон может быть как жестким, так и гибким.

Высокая стоимость карбона определяется сложностью технологии его производства. Слои материала проклеиваются высококачественными и дорогостоящими смолами. Оборудование, необходимое для производства карбоновых защит, также дорогостоящее.

Прочность углепластика в 1,5 раза выше прочности стали при более низком весе.

Существенный недостаток карбона — непереносимость точечных ударов: после повреждения защита не подлежит восстановлению. В случае незначительного дефекта придется менять защиту полностью.

Стеклопластиковая защита

Большинство композитных защит картера Toyota производится из стеклопластика — одного из наиболее востребованных материалов. Армирующим материалом в стеклопластике является ткань из стекловолокна, или кварца. Матрица стеклопластика выполняется из термопластичных и термореактивных полимеров.

Стеклопластиковая защита — одна из самых тяжелых в своей категории.

Отличительной чертой композитной защиты картера Land Rover, выполненной из стеклопластика, является низкий уровень теплопроводности. Она обладает устойчивостью к механическим повреждениям и светопроницаемостью. Сильной стороной стеклопластика считается устойчивость к коррозии, сохранение формы и отсутствие подверженности тепловому воздействию.

Прочность стеклопластиковой защиты ниже прочности стальной, но при этом вес стеклопластика также ниже в три раза.

Стальная защита картера стоит дешевле стеклопластиковой.

Преимущества композитной защиты

На основании отзывов о композитной защите картера можно выделить несколько достоинств:

  • Высокая прочность детали. В отличие от стальных защит, композитные выдерживают в 1,5-2,5 большую нагрузку.
  • Небольшой вес изделий из композита. Максимальная толщина композитной защиты — 12 миллиметров.
  • Практически полная бесшумность данного вида защиты.
  • В отличие от металлических, композитным защитам можно придать геометрически сложную форму.

Недостатки

В тех же отзывах о композитной защите картера двигателя, впрочем, отмечают и слабые стороны изделий:

  • Высокая хрупкость защиты, что сказывается на восприимчивости точечных нагрузок.
  • Невозможно проделать несколько дополнительных вентиляционных отверстий, не понижая защитные функции.
  • Несоответствие экологическим требованиям — при нагревании они выделяют вредные вещества.

Как выбрать защиту картера

При выборе композитной защиты картера в первую очередь учитывают климатические условия региона и стиль вождения. Индивидуальный тип защиты подходит для практически любого автомобиля, но важно определиться с толщиной изделия. Данный параметр зависит от назначения защиты и материалов, из которых она изготовлена. Толщина, по большей степени, влияет на защищенность.

Второй немаловажный параметр — масса изделия: слишком тяжелые изделия, установленные на легкие автомобили, могут отрицательно сказаться на динамике и аэродинамических качествах.

Третий параметр — качества, гарантируемые производителями. Специалисты советуют приобретать композитную защиту известных брендов, а устанавливать ее только в автомобильных сервисах. При соблюдении нюансов процесса монтажа обеспечивается эффективная защита.

Последняя характеристика — стоимость изделия. Наиболее доступными и востребованными вариантами считаются стальные модели, но, несмотря на это, композитные защиты более эффективны и выгодны.

Источник

Защиты картера двигателя

Если заглянуть под автомобиль, не оборудованный снизу никакой защитой, можно увидеть моторный отсек с множеством дорогостоящих агрегатов, а ближе всех к асфальту будет находиться масляный картер двигателя. Защита моторному отсеку нужна и от грязи, и от ударов. 
Но картеру и КПП прикрытие требуется более основательное: пыль им не страшна, намного опаснее препятствия, ударившись о которые легко трескается поддон картера. Решением этой проблемы является усиленная защита картера — металлический или композитный лист, изогнутый в соответствии со строением днища автомобиля, который может закрывать двигатель, КПП, раздаточную коробку, радиатор, бензобак. 
Позаботиться о покупке защиты картера двигателя должен автовладелец — на заводе производители ее устанавливают далеко не всегда.

Защита картера необходима в не зависимости, от места эксплуатации автомобиля:

  • Поездки за город. Сменив асфальтовую дорогу на проселочную, вы повышаете вероятность столкновения днища с камнями и пнями. Защита двигателя примет удар на себя, содержимое моторного отсека останется в целости. Благодаря ей камни и ветки не попадут внутрь моторного отсека, электропроводка не окислится. 
  • Поездки по городу. Даже в городских условиях защитный поддон сможет сослужить хорошую службу на неровной дороге, в случае падения крупных предметов из едущих впереди машин. С защитой ДВС можно без опаски въезжать на бордюры и другие возвышения в условиях дефицита парковочного места.

Стальные защиты картера

Сталь – одна из самых первых защит на автомобильном рынке появилась именно стальная защита двигателя для авто. Преимущества данного материала:  Порошковое покрытие стальных защит картера, наносимое по специальной технологии, имеет высокую устойчивость к повреждению и предотвращает коррозию. Стальные защиты предусматривают технологические отверстия. Некоторые стальные защиты картера изготавливается методом штамповки, что улучшает её технические характеристики и прочность конструкции.

Алюминиевые защиты картера

Алюминий – относительно своего конкурента из стали на много легче. При толщине 5 мм она весит примерно столько же, сколько стальная толщиной 2 мм. Благодаря толщине материала меньше подвержена вибрации при езде, чем стальная, следовательно — превосходит ее по показателям бесшумности. Более безопасна, чем стальная — при ударах не возникают искры, способные спровоцировать пожар. Изделия из этого материала устойчивы к коррозии, вызываемой дождями, снегом, жарой и смогом крупных городов, и очень долговечны.

Композитные защиты картера

Композит – превосходит по техническим характеристикам и весу с аналогичными металлическими изделиями. Внутренняя волокнистая структура, наличие резиновых амортизаторов, шумопоглощающих накладок гарантирует отличный вибродемпфирующий эффект, снижает структурные вибрации и звукоизлучение от различных агрегатов автомобиля. В композитной защите картера используется аэродинамические воздухозаборники, которые обеспечивают сохранение температурного режима агрегатов двигателя.

Заказать услугу

Заявка отправлена!

Какая защита двигателя лучше: материал, производители, установка

Конструкция современных авто – в целом, надежная. Однако и она не лишена уязвимых узлов, среди которых – картер двигателя и элементы КПП. Чтобы обезопасить их, необходимо установить защиту двигателя.

 

Что такое защита картера двигателя?

Защита ДВС (двигатель внутреннего сгорания) автомобиля представляет собой пластину. Она крепится к днищу машины. Устанавливать ее нужно в таких случаях:

  • при езде по плохим дорогам с нестабильным качеством полотна;
  • зимой, в регионах со сложным климатом, пластина защитит картер и нижнюю часть КПП от ударов о глыбы льда и прессованного снега;
  • при езде по дорогам с ярко выраженной колеей;
  • при частых наездах в трещины асфальта и глубокие ямы с острыми краями;
  • во время парковки авто с заездом на бордюры;
  • при регулярной эксплуатации машины по дорогам с высоким уровнем воды, с песком и гравием;
  • во время частых путешествий за город и поездок по незнакомым дорогам.

Дороги Украины – это головная боль автомобилистов и это подтверждает статистика: в среднем за 1 месяц активной эксплуатации авто, водитель совершает от 3-х до 5-ти наездов на препятствия. В большинстве случаев это сопровождается ударами днища авто. Как результат – примерно каждый 10-й удар приводит к необходимости проведения дорогостоящего ремонта.

Еще одно подтверждение острой необходимости монтажа защиты двигателя – статистика, составленная Департаментом патрульной полиции. В ней указано, что только за первое полугодие 2019 года произошло официально зарегистрированных 459 ДТП, совершенных из-за:

  • неудовлетворительного состояния дорог;
  • неудовлетворительного состояния улиц;
  • по вине владельцев улично-дорожной сети.

Защита двигателя станет надежным спутником водителя и его автомобиля. Монтаж продлит сроки эксплуатации двигателя и КПП, сохранив деньги, которые пришлось бы потратить на ремонт. И все это – при единоразовой установке.

Для примера, стоимость работ и замены поддона для Kia Optima LX 2015 г.в. (2,4 бензин): масляной поддон — 2200 грн, масло — 1450 грн, фильтр — 180, работа за все — 850, плюс остался без машины на время ремонта. 

Купить защиту двигателя (укажи параметры авто: марку, модель, год выпуска, кузов)

 

Чем отличается защита двигателя от защиты картера?

Защита картера и защита двигателя – это один и тот же кузовной элемент автомобиля, который закрывает двигатель снизу вместе с его картером. Некоторые защиты днища могут прикрывать сцепление, коробку передач, радиатор.

Также производят защиты для раздатки, заднего моста, и других узлов и агрегатов автомобиля, все необходимое для комплексной защиты двигателя. Но это все зависит от конструкционных особенностей автомобиля. 

Что дает установка защиты двигателя?

Защита мотора и КПП помогает в решении множества важных задач. К ним относится:

  • сохранение двигателя, редуктора, раздатки, КПП, радиатора, топливного бака и других элементов машины от механических повреждений. Это особенно важно во время езды по плохим дорогам;
  • защита агрегатов от воздействия гравия, песка, и влаги. Последние, как известно, провоцируют коррозию и постепенное разрушение металла;
  • предотвращение попадания в моторный отсек и детали КПП мелкого мусора, воды и грязи. Благодаря этому водитель получает возможность сэкономить на мойке и обслуживание авто;
  • поддержание стабильного температурного режима узлов, подверженных повышенной нагрузке. Благодаря этому они медленнее изнашиваются, а внутри них сохраняется чистота. Все это сводит риск перегрева агрегатов к минимуму;
  • сохранение КПД (коэффициент полезного действия) и высокой производительности независимо от внешних факторов. Это особенно важно во время езды по бездорожью.

Установленная пластина защитит масляный поддон от пробоя, потери моторного масла, заклинивания двигателя. А в результате дорогостоящий ремонта или полная замена поддона.

Из какого материала делают защиту двигателя?

При выборе защиты обращайте внимание на материал. На украинском рынке встречаются такие виды:

  • металлические – могут производиться из алюминия и нержавеющей стали. Оба варианта популярны. Такие аксессуары не подвержены коррозии, прочные. Преимущество защиты из нержавеющей стали и алюминия заключается в том, что ее можно выпрямить в случае деформации или заварить при пробое;
  • пластиковые – дешевые и легкие, это главное преимущество. Среди минусов — хрупкость, сразу же ломаются при контакте с твердым препятствием, их нельзя отремонтировать. В народе пластиковую защиту называют “пыльником”, может защитить только от пыли;
  • композитные – к этим материалам относится карбон и стеклопластик. Композитная защита обладает высокой прочностью, стойкостью к коррозии и деформации, а также малым весом. К недостаткам этих пластин стоит отнести довольно высокую стоимость.

Аксессуары из разных материалов отличаются между собой по весу. В среднем металлическая пластина весит примерно 7–15 кг. Установка защиты не приведет к нарушению осевой развесовки, под которую отрегулированы все управляющие системы машины.

Еще один важный фактор – это шум, который может возникнуть после монтажа защиты. Чтобы избежать этого, лучше выбирать аксессуары производства проверенных брендов. В их конструкции предусмотрены резиновые накладки, которые препятствует появлению лишних звуков во время езды.

 

Как изготавливают стальную защиту двигателя?

Пластины производятся на заводах с автоматизированными станками. Каждая деталь выпускается для определенной модели авто. При этом учитываются особенности днища машины, наличие и места углублений, технологические отверстия, места расположения двигателя, элементов трансмиссии. 

  • На этапе разработки, лазером сканируют дно машины, сохраняя всю геометрию узлов и агрегатов автомобиля. 
  • Далее при помощи лазерной резки, листу стали (горячекатаной или холоднокатаной) придают форму.

Суть процесса производства горячекатаной и холоднокатаной стали одна и та же. Основная разница в выборе температур. Горячекатаный способ подразумевает предварительный нагрев стального листа до температуры 920 градусов по Цельсию. Холоднокатаный прокат выполняется при комнатных температурах на заготовке горячего деформирования (горячекатаного листа). 

Лист холодной катки проходит дополнительный этап обработки, поэтому его стоимость дороже. Толщина листа равномерная, а поверхность гладкая без окалин. 

  • Отправляют лист на гибочный пресс, глубокая штамповка обеспечивает жесткость конструкции. 
  • Перед покраской деталь проходит несколько этапов предварительной подготовки поверхности.
  • Наносят порошковое покрытие, обеспечивая высокие антикоррозийные свойства детали.
  • Готовая продукция маркируется и упаковывается.

 

Лучшие производители защиты двигателя

Популярностью и доверием автомобилистов пользуются украинские производители защиты.

Защита двигателя Кольчуга

Эта компания выпускает защиту двигателя высочайшего качества. На рынке представлены 2 серии, отличаются между собой защитным покрытием. Каждая линейка включает аксессуары с повышенной защитой от механического воздействия и коррозии. 

Первая серия – ZipoFlex. В нее входят пластины, внутренняя и внешняя сторона которых покрыта цинком. При этом внешняя сторона дополнительно обработана краской и лаком. Защита двигателя Кольчуга ZipoFlex производится из 2-миллиметровой стали. Защита Premium Series имеет увеличенные сроки эксплуатации и лучшую упаковкой для более безопасной транспортировки.

Защита двигателя марки Кольчуга ZipoFlex помогает улучшить аэродинамику автомобиля. Она выделяется плавными обтекаемыми формами, полностью повторяющими днище машины. По результатам исследований, проведенных в аэродинамической трубе, было доказано, что 30 % сопротивления авто воздуху приходится именно на днище машины. Установка защиты Кольчуга ZipoFlex позволяет снизить этот показатель минимум в три раза. Это положительно сказывается на расходе потребляемого машиной топлива, особенно, при езде на высоких скоростях.

На всю линейку пластин ZipoFlex производитель дает 12-месячную гарантию при условии правильной эксплуатации. Гарантия против ржавчины составляет 36 месяцев.

Защита двигателя Кольчуга выделятся рядом существенных преимуществ:

  • экологичность – 100 % комплектующих пластин могут поддаваться вторичной переработке. При производстве используется минимум материалов;
  • высокая точность монтажа – во время разработки защиты учитываются малейшие конструктивные особенности авто, в том числе: двигатель , КПП, привод, тех отверстия;
  • эффективная защита от подделок – на пластинах предусмотрен механически выбитый артикул продукции и наклейка-голограмма с логотипом бренда. Пластины компании Кольчуга упакованы в фирменную пузырчатую пленку, специальный «бампер» из пенопласта и фирменный скотч;
  • наличие инструкции по установке и всех необходимых для монтажа крепежей. Благодаря этому установка аксессуаров займет от 20 до 60 минут;
  • международная сертификация ISO 90е01, ISO/ITS  16949, ISO/TS 16949.

Вторая линейка пластин – Кольчуга Standart. Ее тоже делают из 2-миллиметровой металлической пластины, с двух сторон покрытой антикоррозийной порошково-полимерной краской. Гарантия составляет 12 месяцев (при условии правильной эксплуатации) и 6 месяцев – на защиту от коррозии.

К преимуществам серии Standart относится:

  • 100% совместимость с машиной;
  • наличие инструкции по установке;
  • лучшее соотношение цены и технологичности.

Огромную роль в успехе линеек ZipoFlex и Standart сыграли фирменные технологии, которые активно использует бренд Кольчуга:

  • TakE-OFF – пластина не машет смещению двигателю в случае ДТП. Вместо стремительного сдвига в кабину ДВС опускается вниз. Это существенно повышает шансы сохранить двигатель целым и невредимым в случае лобового столкновения с другим авто;
  • OFF-Energy® – в конструкции балки предусмотрены специальные энергопоглощающие зоны. Они распределяют энергию во время удара;
  • BloW-OFF® – дополнительные отверстия, предотвращающие перегрев мотора. Они обеспечивают непрерывную вентиляцию моторного отсека, что очень важно при длительной езде в жаркую погоду;
  • BOunCE® – в листе металла предусмотрены глубокие канавки, повышающие гибкость и прочность пластин;
  • Quick WittED – эта технология позволяет не демонтировать всю защиту для проведения регламентного ТО. Все нужные «окна» уже предусмотрены в конструкции пластины. Водителю достаточно лишь установить машину на яму или подъемник, отвернуть крышки сливных отверстий и заменить жидкость.

Кроме того, производитель предусмотрел наличие амортизаторов в креплениях. Есть дополнительная боковая защита и ребра жесткости, они повышают устойчивость во время удара о препятствие.

Купить защиту двигателя Кольчуга (укажи параметры авто: марку, модель, год выпуска, кузов)

Защита двигателя Титан

Еще один популярный производитель пластин для защиты картера и КПП. На украинском рынке представлены 2 линейки, толщиной 2 и 2,5 мм. Производятся в Украине с использованием немецкого оборудования. К преимуществам этих пластин относится:

  • изготовление из цельного металлического листа, усиленного ребрами жесткости. Конструкция обладает необходимой прочностью при сравнительно малом весе;
  • обработка двумя слоями порошково-полимерной краски итальянского производства;
  • наличие всего необходимого крепежа в комплекте защиты. При этом все крепления обработаны цинком, хромом или порошковой краской для их защиты от коррозии;
  • простота в установке – монтаж пластин производится в штатные отверстия.

Защита двигателя Титан для легковых авто (2 мм) отличается лучшим соотношением цены и качества. Самая низкая стоимость пластин Титан 2 мм – в интернет-магазине MARKET.RIA.

Вторая линейка пластин изготавливается из стали, толщиной 2,5 мм. Она ненамного тяжелее аксессуаров серии 2 мм. 2,5-миллиметровые пластины рекомендуют устанавливать на микроавтобусы и внедорожники. В список преимуществ этой серии входит:

  • наличие антивибрационных проставок из полиуретана;
  • отверстия в пластинах, необходимые для замены масла и масляного фильтра. Дополнительные отверстия служат для более эффективной вентиляции моторного отсека;
  • оптимальный выбор для внедорожников и микроавтобусов.

Недостаток защиты двигателя Титан – необходимость ждать изготовления пластин.

Защита двигателя Автопристій 

Автопристрій — это стальная защита толщиной 2 мм, которая изготавливается методом горячей катки. Такая толщина это оптимальное соотношение, при котором сохраняется в допустимой норме вес и баланс уровня защиты. Защита двигателя покрыта порошковой краской, что дополнительно защищает от ржавчины и негативного воздействия окружающей среды. 

В зависимости от модели машины, на пластине могут быть дополнительные ребра жесткости. о конструкция изделия технологически проще, чем у конкурентов — это один из факторов, который влияет на невысокую цену.

 

Что нужно знать при покупке защиты двигателя?

Каждая пластина производится строго под определенный автомобиль. Чтобы не возникло трудностей при дальнейшей установке, при заказе важно знать следующую информацию:

  • марку и модель авто;
  • год выпуска машины;
  • объем и тип двигателя.

В некоторых случаях важную роль может сыграть версия кузова. Она может быть рестайлинговой или дорестайлинговой. При их разработке определенные производители вносят изменения в конструкцию днища, что может повлиять на установку пластин.

 

От чего зависит стоимость защиты двигателя и КПП?

Цена на защиту картера зависит от нескольких факторов. Первый – материал. Самыми дешевыми считаются аксессуары из пластика. Немного дороже – из нержавеющей стали, алюминия и композитных материалов.

Второй важный фактор – это автомобиль, для которого предназначена пластина. В большинстве случаев, чем сложнее конструкция днища машины и чем больше в ней отверстий, тем выше будет стоимость защиты двигателя.

Третий фактор – это бренд. Аксессуары производства известных компаний стоят дороже. Однако это компенсируется длительными сроками эксплуатации и надежностью таких пластин. В итоге водитель неплохо экономит, ведь купив качественную пластину однажды, ее не придется менять каждые 2–3 года или тратится на дорогостоящий ремонт масляного поддона. 

 

Что входит в комплект защиты двигателя?

Пластины производства известных брендов поставляются в продажу вместе со всем необходимым для их монтажа. Комплект состоит из:

  • самой пластины;
  • крепежей с амортизаторами или без;
  • инструкции по установке;
  • гарантийного талона;
  • упаковки.

Упаковка для транспортировки зависит от физических габаритов самой защиты. Как правило, она на несколько квадратных сантиметров больше пластины. В любом случае, вы сможете поместить упакованную пластину в багажник.

Мнение эксперта MARKET.RIA: При выборе защиты картера важно убедиться в том, что крепежи из комплекта покрыты специальным антикоррозийным средством. Если его нет, значит, потребуется обработать их самостоятельно.

 

Как крепится защита двигателя? 

Установить пластину на днище авто можно и своими руками. Монтаж защиты картера имеет свои особенности:

  • для монтажа аксессуара потребуется наличие ямы или подъемника. Вы должны иметь свободный доступом к днищу;
  • перед вкручиванием крепежи нужно смазать консервирующей смазкой. Она защитит крепления от коррозии, которая, как известно, образуется именно в местах фиксации защиты;
  • непосредственно установка пластины начинается с разборки ее на отдельные элементы (если сам аксессуар не монолитный). В некоторых случаях требуется предварительный монтаж балки защиты картера. После этого производится установка передней и задней части пластины. В конце крепится ее средняя часть;
  • монтаж осуществляется с учетом расположения резиновых прокладок, поглощающих вибрацию;
  • затягивать крепежи до конца можно только тогда, когда пластина прилегает к соответствующим элементам днища машины;

Процесс установки защиты двигателя нельзя назвать сложным. Для этого не нужно специализированное оборудование, достаточно иметь под руками гаечные ключи и отвертки.

Как установить защита двигателя Кольчуга на Ford Focus:

В случае если автомобилист не уверен в своих силах, он отправляется к специалистам на СТО. Но, как показывает практика общения наших менеджеров с клиентами и работниками СТО, многие не знаю какой стороной и как правильно должна фиксироваться защита картера двигателя. В результате, говорят, что деталь не стает на штатные места и предлагают сверлить. 

Внимание: не соглашайтесь на дополнительные сверления кузова, если производитель защиты утверждает, что деталь стает на штатные места. Изучите инструкции, перейдите на сайт производителя, позвоните и уточните информацию у менеджеров магазина. 

Сколько стоит установка на СТО?

Средняя стоимость такой услуги в Украине составляет от 200 до 500 грн. Время, необходимое на установку в автомастерской – от 20 до 40 минут. Все зависит от модели машины, особенностей конструкции, на малолитражную легковую — это 20 минут, на внедорожник — 30-40 мин. 

Мнение эксперта MARKET.RIA: При установке пластины своими руками важно, чтобы в распоряжении автолюбителя была дополнительная пара рук. Можно попросить помощи друга или знакомого. Закрепить аксессуар одному и одновременно придерживать другие его части, проблематично.

 

Как заказать защиту двигателя на MARKET.RIA?

Покупка защиты двигателя в интернет-магазине MARKET.RIA позволяет автомобилистам сэкономить свое время и деньги. Чтобы подобрать пластину, необходимо:

1. Навести на раздел «Аксессуары и тюнинг», Подбор по авто: Защита двигателя

Указать информацию об авто: марку, модель, год выпуска и тип кузова автомобиля;

2. Выберите марку авто, например Skoda

Далее, модель машины, например Fabia

Год выпуска машины, например 2014

Тип кузова, в нашем случае хэтчбек 5 дверей

Выбирайте среди вариантов на ваше авто, оформляйте заказ, нажав на кнопку «Купить».

Если вы не уверены в своем выборе, вы всегда можете воспользоваться советом нашего менеджера. Для этого достаточно связаться с ним в диалоговом окне, всплывающем в правой нижней части экрана или позвонить по телефону.

Мнение эксперта MARKET.RIA: При выборе защиты двигателя каждый фактор, от материала до производителя аксессуара, играет важную роль. Хорошим помощником станут отзывы предыдущих покупателей. В них можно найти информацию о том, как комплектуется аксессуар, подходит ли он для той, или иной модели авто, а также о сроках его эксплуатации.


С пожеланиями хорошей дороги, MARKET.RIA — удобно для автомобилиста

Композитная и стальная защита картера – какая лучше: плюсы и минусы

Защита картера. Нужна ли? — DRIVE2

Сегодня много разговоров в среде автолюбителей ведется о необходимости установки дополнительной защиты картера. С одной стороны – это надежная защита от ударов и попадания грязи.

А с другой? Есть ряд экспертов, которые считают данную защиту абсолютно ненужным элементом для автомобиля.

Более того, есть мнение, что пластины из композитных материалов или стали — это вред для транспортного средства. Так чему же верить?

Первое, что отпугивает автолюбителей в данном изделии, это, конечно же, стоимость. За металлическую защиту придется выложить около 100 у.е., за композитную – 100-150 у.е., а за пластиковую – около 60 у.е.

Второй важный момент – необходимость высверливания дополнительных отверстий (в некоторых случаях). Если это необходимо делать, то от защиты лучше отказаться.

Просверленные элементы будут гораздо быстрее поддаваться коррозии.

Основные виды защиты картера двигателя автомобиля

Как уже упоминалось, существует три вида защиты картера – композитная, металлическая и пластиковая. Задача последней – только защита от грязи. Что касается металлического и композитного изделия, то оно способно уберечь картер двигателя от ударов. В среде автолюбителей наибольшее распространение получила стальная защита.

Но лучший вариант – применение защиты из оцинкованного металла, обработанного полимерным порошковым напылением. К преимуществам такого изделия можно отнести достаточно строгий внешний вид и долговечность. Многие малоопытные автолюбители путают композитную и пластиковую защиту. Это неправильно.

Композитная защита даже крепче, чем стальная, но по внешнему виду она схожа с пластиковым изделием.

Плюсы и минусы защиты картера

Установка стальной защиты картера оправдана только в одном случае, когда автолюбителю очень часто приходится двигаться по разбитой проселочной дороге. Если же подобные «сложности» на дороге не встречаются, то такое дополнение может только навредить. Так что же получается? С одной стороны защита двигателя – это хорошо. Но ведь и неприятностей добавится немало.

Самая главная проблема таких защитных устройств – отсутствие технологических отверстий, которые бы позволяли производить замену масла. Зачастую сделать это без съема защиты просто нереально. Следовательно, придется дополнительно раскошелиться на определенную сумму, которую истребуют работники СТО за дополнительную работу.

Далеко не всегда защита картера выполнена качественно, поэтому во время движения возможно появление резонанса, который неизбежно приведет к появлению различных неприятных звуков. Если защита цепляет картер, так это и вовсе может привести к повреждению последнего.

Если у вас на авто был высокий клиренс, то про него можно забыть. Установка защиты существенно снижает данный показатель. Следовательно, во время движения по неровной дороге двигатель, конечно, будет защищен, но вот вероятность зависнуть «на пузе» существенно повышается.

И даже это еще не все. Современные иномарки собираются таким образом, чтобы во время аварии водитель и пассажиры могли рассчитывать на максимальную безопасность.

В некоторых случаях двигатель и вовсе должен менять свое расположение, к примеру, во время фронтального удара. Наличие защиты воспрепятствует правильной деформации транспортного средства во время аварии, что ставит под сомнение безопасность.

Некоторые производители стараются предусмотреть защиту картера, выполняющего роль оригинального аксессуара.

Так нужно ли ставить защиту картера или же в ней нет необходимости? Если уж ваш двигатель нуждается в установке подобного дополнения, то лучше отдавать предпочтение композитной защите, ведь она хотя бы не снижает клиренс. Но деформироваться кузов в случае аварии будет все равно не правильно.

znanieavto.ru/dvs/zashhita-kartera-dvigatelya.html

Защита картера двигателя: нужна ли, виды, плюсы и минусы

Установив добротную защиту картера, можно обеспечить 100%-ную безопасность силового агрегата. В большинстве случаев современные автомобили «с завода» оснащены пластиковой защитой. Однако пластик может уберечь лишь от загрязнений – но не от механических воздействий. Защита картера двигателя ставится на:

  • коммерческие транспортные средства;
  • внедорожники;
  • легковые машины.

Нужна ли защита двигателя?

Уделять внимание защите поддона картера двигателя приходится прежде всего из-за плохого дорожного покрытия – а это большая проблема российских дорог. Грамотно установленная защита не позволит электросистеме автомобиля повредиться.

Картер двигателя может находиться слишком низко. Это касается машин с низким клиренсом – для таких ТС, к сожалению, характерны многие из основных неисправностей ДВС.

Отметим и побочное положительное свойство защиты. Она затрудняет доступ к электропроводке авто. Как следствие, угнать машину злоумышленникам оказывается значительно сложнее – невозможно перекусить провод соединяет аккумулятор с сигнализацией.

Из чего изготавливают защиту?

Защита картера двигателя может быть выполнена из различных материалов – таких, как:

  • пластик;
  • сталь;
  • алюминий;
  • металл;
  • композит.

Наиболее популярной считается стальная защита картера двигателя. Металл надёжно защищает поверхность от повреждений. Сталь отлично подходит для сохранения исправности коробки передачи. Толщина материала составляет от двух до трех миллиметров. Трехмиллиметровое устройство ставят обычно на внедорожники.

Широко применяется и нержавеющая сталь. Эксперты считают, что такой материал отличается надежностью и прочностью и – что немаловажно – не подлежит коррозии. Также нержавеющий щит со временем не утрачивает привлекательный внешний вид.

Алюминий имеет высокую жёсткость, благодаря чему автомобиль надёжно защищён. Алюминиевое устройство практически не подлежит деформации. С ним и риск возгорания в подкапотном пространстве снижается.

Эффективной является и композитная защита. Такое устройство выполняется из углепластика, карбона, стекловолокна и других материалов. Несмотря на малый вес, композит обладает высокой прочностью. При установке защиты картера двигателя автовладельцы могут применить подобный автощит без ущерба для экстерьера транспортного средства.

Плюсы и минусы защиты картера

Использование автоброни имеет свои плюсы и минусы. К достоинствам можно отнести следующие:

  • Поддон картера надёжно защищён – причем не только от повреждений, но и от грязи.
  • Отсутствует шум из-под капота.

Какую защиту картера выбрать

Выбирать защиту картера двигателя стоит в соответствии с рекомендациями производителя. Стоит обращать внимание на:

  • Толщину и вес пластины. При установке тяжелого листа на легкий автомобиль существует вероятность значительного снижения динамики.
  • Производитель. Дорогостоящее изделие от известной фирмы имеет больший срок службы.
  • Наличие отверстия с заглушкой – чтобы замена моторного масла была возможной. В процессе смены жидкости защиту вовсе не потребуется снимать.
  • Способ крепления.

Также обязательно стоит учитывать дорожные и климатические условия.

Заключение

Чтобы поставить защиту поддона, необходимо поднять машину на подъёмнике либо обойтись ямой или эстакадой. Если такой возможности нет, то лучше доверить работы по установке защиты картера специалистам. Для выполнения этой процедуры необходим опыт – велика вероятность, что автомобилист-любитель не только не справится, но и нанесёт автомобиль большой вред.

Защита картера, какую защиту картера выбрать. Как выбрать защиту картера. Привильно выбираем защиту картера мотора

Защита картера мотора является не штатной деталью, наличие которой обязательное на каждом транспортном средстве, а дополнительным компонентом, который обеспечивает защиту мотора и прочих узлов и механизмов, что расположены на небольшом расстоянии от дорожного покрытия. Данный элемент защищает их от попадания влаги, загрязнений и разнообразных механических повреждений. 

Защита картера, зачем она нужна

Двигатель является сердцем каждого транспортного средства, поэтому за ним нужен регулярный уход. Повреждение картера мотора является основной опасностью для транспорта. Как правило, причины повреждения картера — неаккуратное вождение и некачественное дорожное покрытие.

Стоит отметить, что на множестве отечественных автомобилей и иномарок защита мотора отсутствует, хотя двигатель вмонтирован фактически на дне транспортного средства и является наиболее низкой точкой к поверхности дороги.

Для защиты мотора от пыли, на авто монтируют специальный пыльник, но он не способен защитить моторный отсек транспортного средства от воды, грязи и ударов камней, которые не редко отлетают от некачественного дорожного покрытия при движении.

Все эти факторы вполне способны привести к серьезной поломке. Именно поэтому множество автолюбителей устанавливает на картер защиту.

Пластиковая защита, плюсы и минусы

Защита картера из стеклопластика не отличается особой распространенностью, так как появились данные материалы сравнительно недавно. Стеклопластик является полимерным материалом, в состав которого входят полиэфирные компоненты и армированные стеклянные нити.

Он способен принимать установленные формы и, при этом, оставлять неизменными свои прочностные свойства, именно поэтому он практически идеально подходит для создания защиты картера. Стоит отметить, что стеклопластик весит намного меньше, чем металлическая защита, что является его явным преимуществом.

Помимо этого, его толщина составляет не менее 8 мм, что гораздо увеличивает прочность.

Неоспоримый плюс стеклопластика — его антикоррозионная стойкость. Ему не страшны соли и прочие химикаты на дорогах. Также он довольно упругий, поэтому не подвергается вмятинам.

Благодаря своей волокнистой структуре, стеклопластик также отличается шумоизолирующими свойствами.

Единственным минусом стеклопластика является его цена — такая защита очень дорого стоит, в результате чего ее устанавливают только обладатели презентабельных и дорогостоящих автомобилей.

Стальная защита, плюсы и минусы

Стальной лист толщиной в три миллиметра является самым недорогим и распространенным материалом для защиты картера мотора. У него есть несколько преимуществ, первый из которых — неоспоримая прочность. Такая защита даже на существенной скорости оберегает картер от повреждений. Помимо этого, сталь является относительно дешевой, что не менее важно.

Стоит отметить, что защиту картера из стали изготавливают двумя основными методами — холодным и горячим.

Горячекатаная сталь обойдется вам примерно на 25 процентов дешевле, чем холоднокатаная, однако у нее не такие прочностные характеристики, соответственно, она обеспечит вам менее надежную защиту.

Основным недостатком стальной защиты является ее вес, который может достигать десяти килограммов.

Защита Шериф, достоинства и недостатки

Защиту картера «Шериф» изготавливают из алюминия и стали в 2-3 миллиметра зависимо от транспортного средства. Существует несколько основных характеристик, которым соответствует защита картера мотора «Шериф»:

  • Прочный материал — стальная защита мотора является оптимальным выбором для автомобиля, так как держит удар и поддается правке в случае деформации.
  • Надежные крепления — разработку защиты картера ведут с учетом конкретных конструктивных особенностей автомашины, поэтому установку производят лишь на штатные отверстия силовых компонентов кузова с применением качественного крепежа.
  • Опция пыльника — в конструкции защиты картера предусмотрены металлические или пластиковые крылья, которые защищают от попадания влаги и грязи под капот транспортного средства.
  • Устойчив к коррозии — специальное порошковое покрытие, которое наносят по индивидуальной технологии обладает высокой устойчивостью к повреждениям и предотвращает коррозию.
  • Минимизирует шум при эксплуатации (вибрации) — в местах соединения защиты с кузовом предусмотрены резиновые амортизаторы.
  • Стабильный температурный режим — в конструкции защиты картера есть отверстия для обдува мотора.
  • Удобно обслуживать транспортное средство — зависимо от конструкции автомобиля, в защите предусмотрены отверстия для замены масляного фильтра и масла.
  • Карбоновая защита, достоинства и недостатки

    Поликарбонат является недорогим материалом, однако отличается особой легкостью и прочностью — он легче стали примерно в семь раз, в два раза легче дюралюминия и, при этом, прочнее алюминия фактически в три раза. При изгибе или сжатии, прочность поликарбоната можно сравнить с прочностью стали.

    Уже давно из поликарбоната изготавливают полицейские щиты, антивандальные и хоккейные ограждения, остекляют кабины самолетов и многое другое.

    Кроме того, поликарбонат обладает немаловажным свойством — под влиянием опасных усилий, он способен безопасно и быстро разрушаться, что особо важно в аварийных ситуациях.

    Стоит отметить, что поликарбонат не ржавеет и способен обеспечивать шумоизоляцию. Также он принимает часть силы удара на себя, а на кузов передает лишь часть этой силы, когда металл передает фактически все сто процентов силы удара. Помимо этого, он устойчив к низким и высоким температурам, диапазон которых колеблется от -60 до +40 градусов по Цельсию.

    Советы профессионалов

    При выборе материала для защиты картера следует соблюдать ряд определенных рекомендаций:

  • Основным свойством защиты является прочность материала. Если ее слишком мало, при ударе защита способна прогнуться и повредить мотор, который, по сути, она обязана защищать.
  • Вес защиты картера. Лишний груз на подвеску транспортного средства способен дестабилизировать развесовку, что спроектирована на заводе производителя. Чем тяжесть защиты картера больше, тем больше нагрузки идет на подвеску. Поэтому желательно, чтобы защита была легкой.
  • Не менее важным фактором является отсутствие шума — защита не должна создавать посторонние шумы и вибрировать, тем самым, создавая дискомфорт автомобилисту.
    • Разрядка аккумулятора, как предотвратить разрядку аккумуляторной батареи автомобиля
    • Потеет фара изнутри, что делать
    • Трещины и сколы на лобовом стекле, ремонт лобового стекла своими руками
    • Отопитель ваз 2107. Плохо греет печка ваз 2107: как отремонтировать печку на ВАЗ 2107
    • Незамерзайка, что это такое и как правильно её выбрать
    • Подогрев сидений автомобиля, накидки с подогревом на сиденье автомобиля, отзывы пользователей
    • Как заменить лампочку в автомобиле
    • Масло в коробке передач, почему пенится масло
    • Как правильно произвести полировку кузова автомобиля своими руками
    • Выбираем легкосплавные диски, положительные стороны легкосплавных и кованых колесных дисков.
    • Как поменять фильтр на автомобиле своими руками
    • Атермальная тонировка пленкой «Хамелеон», что это такое, как правильно выбрать пленку
    • Преимущества и недостатки штампованных металлических дисков по сравнению с литыми, полезные советы
    • Жесты и световые сигналы водителями
    • Медкомиссия на водительское удостоверение 2018
    • Тюнинг Ваз 2114: доработка ваз 2114, обо всем понемногу
    • Дроссельная заслонка, чистка дроссельной заслонки своими руками
    • Lada Vesta официальные версии. Преимущества и недостатки Lada Vesta
    • Как отремонтировать моторедуктор печки ВАЗ 2110
    • Блок управления печкой Калина: устройство, ремонт и замена блока управления печки Калина
    • Что такое пневмотестер, как оценить его показания?
    • Масляный насос ВАЗ 2107, ремонт и замена масляного насоса своими рукам
    • Что делать если автомобиль застрял в снегу, полезные советы
    • Автолампы: светодиодные, галогенные, лед лампы Как подобрать лампы в автомобиле
    • Причины утечки антифриза: неисправна система охлаждения, радиатор охлаждения, радиатор печки, неисправности в соединениях, антифриз в моторном масле.
    • Как сфотографировать автомобиль для продажи, полезные советы
    • Как выбрать автосервис (и при этом сэкономить), полезные советы
    • Как завести машину зимой, полезные советы
    • Что может стучать в автомобиле? Как определить причину стука?
    • Как провести диагностику автомобиля своими руками
    • Автономный предпусковой подогреватель, автономный подогреватель с дистанционным или программируемым запуском
    • Замена сайлентблока рычага передней подвески, как заменить сайлентблоки передней подвески своими руками?
    • Датчик холостого хода неисправности ВАЗ Признаки неисправности датчика холостого хода ВАЗ 2110, 2107, 2109. Замена датчика холостого хода своими руками
    • Надо ли прогревать двигатель?
    • Как самому почистить дроссельную заслонку?
    • ВАЗ инжектор плохо заводится в мороз, что делать
    • Как заменить вилку сцепления ВАЗ?
    • Замена диска сцепления 2110. Как заменить диск сцепления 2110 без снятия коробки передачи?
    • Что такое кодграббер, как он работает и существует ли защита от него
    • Как заменить наконечники рулевых тяг ВАЗ своими руками?

    Блог

    Современные реалии таковы, что один из важнейших аксессуаров для автомобиля – защита картера двигателя, которую многие производителя не включают в перечень обязательного оборудования. Между тем, риск налететь на невесть откуда взявшийся посреди трассы булыжник, или угодить в яму, с печальными последствиями в виде пробитого картера очень велик.

    Многие автовладельцы, на чьих машинах установлен лишь грязезащитный фартук (пыльник), задаются вопросом, нужна ли защита картера. Как показывает практика, даже на ровной дороге следует проявлять осторожность.

    Картер двигателя очень уязвим и для того, чтобы пробить его, зачастую достаточно относительно слабого удара.

    Известны случаи, когда он пробивался неправильно закрытой крышкой канализационного люка: автомобиль наезжает на нее колесом, проваливается в колодец, а крышка при этом бьет по незащищенному картеру. Результат – эвакуатор, автосервис и дорогой ремонт.

    Уже после того, как масло вытекло из пробитого поддона, к водителю приходит понимание того, зачем нужна защита картера. К сожалению – поздно. В интернете можно найти множество фото с последствиями аварий.

    Помимо картера двигателя, при ударе можно повредить коробку передач. Особенно это касается автомобилей с поперечным расположением силового агрегата, поэтому они в большей степени нуждаются в том, чтобы водителем своевременно была установлена защита картера и КПП. У машин с продольным расположением мотора коробка страдает редко, но, тем не менее, подстраховаться все же стоит.

    Самые важные характеристики защиты картера

    Чтобы разобраться, как выбрать защиту картера, достаточно знать основные параметры, которым она должна отвечать.

    Смысл установки защиты картера двигателя сводится к тому, что при наезде на какое-либо препятствие она принимает удар на себя и поглощает основную часть энергии столкновения. Оставшаяся часть передается на кузов или раму, поэтому защита должна крепиться к силовым элементам (лонжеронам или подрамнику).

  • Первое, на что следует обратить внимание, как она крепится.
  • Вторая характеристика защиты – ее жесткость.
  • Между ней и картером остается небольшое пространство, и защита должна быть достаточно жесткой, чтобы при ударе не прогнуться и не повредить картер.

    Увеличение деформационного пространства не имеет смысла, поскольку в этом случае сильно снижается проходимость автомобиля.

    При выборе лучше отдать предпочтение защите, имеющей ребра жесткости, поскольку они значительно снижают степень деформации после удара. Плоский, не усиленный лист, скорее всего, прогнется и не справится со своей основной задачей.

    Также при выборе нужно обратить внимание на форму защиты. Она должна иметь небольшой наклон вниз от передней части. Этого требуют автопроизводители. Дело в том, что машины конструируются таким образом, чтобы в случае лобового удара мотор уходил вниз, чтобы не травмировать водителя и переднего пассажира, и защитный лист не должен этому препятствовать.

    Важным параметром является прочность защиты. Желательно, чтобы в ней было как можно меньше технологических отверстий. Конечно, удобно, если есть отверстие для слива моторного масла, однако это, во-первых, означает потерю прочности, а во-вторых, для замены масляного фильтра защиту, скорее всего, все равно придется снимать, и смысл такого отверстия вовсе сводится к нулю.

    Наконец, не стоит забывать о весе. Чем тяжелее защитный лист, тем выше дополнительная нагрузка на подвеску. Оптимальным принято считать вес от семи до пятнадцати килограммов. Легче качественная защита двигателя быть не может, а более тяжелая перегрузит переднюю часть автомобиля.

    Из чего изготавливают защиту

    Вопрос о том, какую защиту картера выбрать, не дает покоя многим автовладельцам. Ее изготавливают из самых разных материалов – стали, нержавейки, титана, алюминия и композитных материалов, таких как углепластик или стеклопластик.

    Все они обладают различными свойствами, и автовладельцы нередко задаются вопросом, какая защита картера лучше.

    Обывателям более знакома металлическая защита картера, тогда как композитная только начинает завоевывать место на рынке, а потому многие водители испытывают к ней недоверие.

    Сталь

    Стальная защита картера двигателя нашла наибольшее распространение. В первую очередь, это обуславливается ее дешевизной, она стоит дешевле любой другой.

     При этом стальная защита неплохо справляется со своей главной задачей: благодаря высокой прочности она надежно оберегает картер от ударов. Как правило, ее толщина составляет 2 мм.

    В подавляющем большинстве случаев этого вполне достаточно, и даже если после удара она деформируется, ее всегда можно снять и относительно легко выправить при помощи кувалды.

    Встречается в магазинах и усиленная стальная защита, ее толщина достигает 3 мм. Ее применяют на внедорожниках, которые постоянно эксплуатируются в особо сложных условиях. Весит она больше, легко выдерживает сильные удары, но восстановить деформированный лист своими руками значительно сложнее. Главный враг стальной защиты – коррозия, поражающая, прежде всего, места крепления.

    Нержавейка

    Защита из нержавеющей стали по своим характеристикам ничем не отличается от обычной стальной. Единственное е преимущество – коррозионная устойчивость и более презентабельный внешний вид. Правда, и стоит она гораздо дороже.

    В качестве альтернативного варианта, многие водители устанавливают обычную стальную защиту, а спереди крепят декоративную накладку из нержавейки, добиваясь, таким образом, привлекательного внешнего вида автомобиля без лишних затрат.

    Алюминиевая

    Алюминиевая защита стоит значительно дороже стальной из-за высокой стоимости самого металла. К ее преимуществам можно отнести высокую жесткость, благодаря которой она не деформируется, и большой срок службы.

    Немаловажным является и тот факт, что алюминий не искрит при ударе о препятствие, так что вероятность случайного возгорания моторного отсека практически сводится к нулю.

    Кроме того, вес такой защиты меньше, чем у стальной.

    https://www.youtube.com/watch?v=atbBPCXgwdc

    Есть у алюминиевого защитного листа и недостатки. Прежде всего – цена, второй – отсутствие ребер жесткости, третий недостаток заключается в том, что алюминий окисляется на воздухе, и через некоторое время выглядит такая защита не очень красиво. Закиснуть могут и крепежные болты в местах соприкосновения с алюминием, из-за этого может возникнуть проблема с тем, чтобы снять защиту.

    Композитная

    Композитная защита поддона картера изготавливается из композитных материалов, таких как стеклопластик или углепластик. Ее несомненным достоинством является небольшой вес, а также то, что она не подвержена коррозии и достаточно надежно защищает картер от ударов.

    Недостатков же у нее намного больше, и в совокупности они перекрывают достоинства. После сильных точечных ударов на листе возникают сколы или даже трещины, отремонтировать которые невозможно, т.е.

    она приобретается на один раз, а потом, скорее всего, потребует замены.

    К тому же композитная защита (карбоновая, пластиковая, кевларовая) плохо проводит тепло и может стать причиной перегрева двигателя, при этом ее стоимость очень высока, особенно это касается изделий из кевлара.

    Титановая

    Пожалуй, лучшим материалом для защиты поддона картера двигателя является титан. Он объединяет в себе все преимущества остальных материалов:

    • высокую прочность;
    • устойчивость к коррозии и окислению;
    • малый вес.

    Титановая защита имеет единственный недостаток, по сравнению с остальными своими конкурентами – она очень дорого стоит.

    Как ставить защиту картера своими руками

    Как правило, если предполагается ставить защитный лист, предназначенный для конкретной модели автомобиля, проблем с монтажом не возникает.

    Если же найти защиту для конкретного автомобиля не удается, можно подобрать похожую и немного доработать, просверлив в нужных местах отверстия или приварив крепления.

    В интернете можно найти подробные фото- и видеоинструкции о том, как своими руками дорабатывать и ставить нештатную защиту на автомобили.

    Чаще всего она крепится обычными болтами, применяются и другие крепления, такие, как кронштейны или металлические лапки. Единственное, о чем желательно позаботиться перед тем, как ставить защиту (как штатную, так и нештатную), так это о демпфирующих прокладках. Они могут быть в комплекте, если же нет, то нужно приобрести подходящие.

    Многие водители жалуются, что защита стучит при езде по кочкам. Причина кроется в отсутствии демпфера: крепежные болты могут ослабнуть, и появится зазор, что и приведет к неприятному стуку.

    Ездить с таким звуковым сопровождением не только неприятно, но и опасно, т.к. болты однажды могут полностью вывернуться, и защита отвалится (очень повезет, если она при этом пройдет между колесами машины).

    Поэтому, если защита картера двигателя стучит, это повод как можно скорее проверить надежность крепления.

    Решая, какую именно защиту ставить на автомобиль, нужно самостоятельно осмотреть ее, что называется, «в живую». На фото она может выглядеть совсем по-другому, к тому же многих деталей можно просто не разглядеть. Например, может выясниться, что она крепится при помощи каких-либо дополнительных конструкций, установка которых невозможна на конкретном автомобиле.

    Удобнее всего ставить защиту поддона картера, подняв автомобиль на подъемнике. Если такой возможности нет, можно обойтись ямой или эстакадой. Работать не так удобно, но вполне терпимо и достаточно для того, чтобы снять и поставить ее своими руками.
    Стоит или не стоит ставить данный элемент, каждый водитель решает для себя сам.

    Как выбрать защиту картера?

    26 мая 2009

    Защита картера – это элемент в виде поддона, устанавливаемый на днище автомобиля непосредственно под двигатель. Основная его функция – защищать двигатель от

    повреждений. Защита картера, как правило, выполнена из стали, реже используется алюминий и углепластик.

    Защита картера позволяет уберечь двигатель от дорожных камней, деревяшек, арматуры, грязи, песка и льда. Помимо своей основной функции – защиты двигателя, она защищает и сам автомобиль.

    Каким образом? Установив защиту картера, вы можете быть спокойны, что в случае, если угонщик заинтересуется вашим авто, он столкнется с дополнительными трудностями.

    Прежде всего, ему сложнее будет добраться до проводки, расположенной в подкапотном пространстве, соответственно, у злоумышленника появятся проблемы при подключении аппаратуры для обхода автосигнализации. 

    Как правило, защита картера устанавливается на специальные штатные крепежные элементы, поэтому никаких дырок в днище сверлить не нужно. Можете не беспокоится и о перегреве двигателя – защита никак не влияет на это.

    Не играет она особой роли и при охлаждении двигателя. А если у вас автомобиль с дизельным агрегатом, то вам повезло вдвойне – зимой автомобиль с защитой будет быстрее прогреваться.

    Установка защиты картера не сказывается также и на шумоизоляции и не мешает при мойке автомобиля.

    Если нужно поменять масло в двигателе, то в защите картера предусмотрены специальные отверстия с пластиковыми заглушками. Для того чтобы поменять масло, снимать защиту не обязательно, достаточно лишь открыть эту заглушку.

    Если же требуется заменить фильтр, а доступ к нему открыт только со стороны днища, в этом случае защиту придется снимать.

    Однако в продаже существует множество моделей защит, где предусмотрено отверстие специально для замены фильтра.

    Итак, вы определились с тем, что защита картера вам необходима, и хотите ее поставить. Но тут вы задались вопросом, а что собственно выбрать, какая из них лучше и надежнее? В этом и поможет вам разобраться данный материал.

    Выбираем защиту картера

    Защита картера – весьма распространенный товар. Спрос, как известно, рождает предложение. Производителей много, но как не запутаться в этом сложном ассортименте и выбрать то, что действительно нужно вам, не переплачивая при этом лишних денег? Об этом поподробнее поговорим ниже.

    Существует два типа защит картера: металлические и композитные. Металлические защиты, в свою очередь, подразделяются на: стальные, алюминиевые и защиты

    из нержавеющей стали. Тут ассортимент действительно огромен – производителей много, и на рынке они существуют не первый год, поэтому и предложений масса. Что же касается вторых, композитных защит, они начали пользоваться спросом сравнительно недавно.

    Остановимся на основных преимуществах того и другого типов:

    Стальные защиты картера привлекательны ценой. А все потому, что при их создании используется обыкновенная листовая сталь. Вот почему стальные защиты самые дешевые.

    Следом идут алюминиевые защиты. Они значительно дороже стальных, поскольку сам алюминий дороже листовой стали. Среди преимуществ алюминиевой защиты можно выделить: высокую жесткость (если толщина алюминиевой защиты картера не менее 5 мм) и повышенную прочность. Благодаря тому, что алюминий легче стали, алюминиевая защита будет значительно толще стальной при равном весе.

    Защита картера из нержавейки во многом схожа с алюминиевой, единственное ‘но’ – это цена. Впрочем, это объясняется брутальным и эффектным внешним видом.

    Так что же выбрать?

    У защиты картера есть главное назначение – защитить двигатель от ударов, поэтому главным качеством надежной защиты картера можно, без преувеличения, назвать жесткость.

    Защита картера, выполненная из материала недостаточной жесткости, будет гнуться даже при незначительном ударе, который может привести к необратимым последствиям – перейти непосредственно на сам картер, что вызовет серьезные поломки.

    Нет никакого смысла ставить защиту картера малой жесткости – никакой разницы, с ней вы будете ездить, или без нее, нет.

    Допустим, ваш выбор пал на металлическую защиту. Первым делом рекомендуем проверить ее толщину. Условный минимум – 3 мм. В противном же случае тонкий стальной лист не даст гарантированной защиты двигателя.  

    Еще одним немаловажным фактором при выборе металлической защиты является ее вес. При производстве автомобиля заводом-изготовителем четко отрегулированы и выстроены параметры развесовки кузова. Таким образом, любая лишняя дополнительная нагрузка на подвеску нарушает заложенную производителем пропорцию.

    Соответственно, чем тяжелее защита картера, тем больше лишняя нагрузка на подвеску. Любопытно, что при проектировании автомобилей многие иностранные производители не учитывают, что автовладелец будет устанавливать защиту картера. Отсюда вывод: вес защиты при ее максимальной толщине должен быть минимальным.

    Нельзя упускать из виду и такой фактор как безопасность при ДТП. Устанавливаемая защита картера никоим образом не должна влиять на заложенную проектировщиками схему деформации кузова. Все мы помним случай, произошедший при проведении краш-теста новой Lada Priora, когда металлическая защита картера вызвала разрыв днища автомобиля.

    Но это еще далеко не все. Немаловажным показателем при выборе защиты является ее бесшумность. В целях сохранения комфорта вашего автомобиля следует позаботиться и об этом.

     Представьте, купили вы, скажем, новенькую Тойоту, к производителю претензий никаких не было, шумоизоляция была на высшем уровне, а после установки защиты картера, машину будто подменили. Многие защиты картера после монтажа начинают шуметь. Вызвано это соприкосновением с металлическим подрамником.

    Разумеется, это не может не сказываться на шумоизоляции, и все последствия ‘соприкосновения’ очень хорошо слышны в салоне во время движения.

    Руководствуясь всеми этими советами, вы сможете подобрать оптимальную для себя модель защиты картера. Итак, запомните четыре главных параметра при выборе защиты:

    • Жесткость
    • Небольшой вес
    • Безопасность при столкновении
    • Бесшумность

    Определились с качествами, давайте теперь сделаем подробный обзор материалов применяемых для изготовления защит, чтобы помочь вам сориентироваться в предложениях на рынке. Выше мы говорили о видах материалов. Теперь подробнее рассмотрим их типы:

    Металлические:

    • Стальная (2 мм.)
    • Стальная (3 мм. – усиленная)
    • Алюминиевая
    • Из нержавеющей стали
    • Титановая

    Композитные:

    • Стеклопластиковая
    • Углепластиковая
    • Кевларовая

    Следует отметить, что стандартная комплектация нового автомобиля от завода-производителя зачастую включает в себя пластиковый пыльник под моторным отсеком.

    Он иногда служит в качестве защиты, однако по сути, не является ею, поэтому имеет смысл поставить дополнительную защиту картера (которая, в принципе будет служить основной). Пыльник защищает лишь от грязи и воды, при повреждении о более твердый и массивный предмет пыльник будет бесполезен.

    Толку от него мало и зимой, ведь он пластиковый, а пластик при низких температурах становится очень ломким, вероятность же наезда на невидимое препятствие в холодное время года увеличивается.

    Что ж, рассмотрим каждый материал в отдельности:

    Сталь. Одним из самых распространенных материалов для производства защит картера является сталь, причем двухмиллиметровая. Материал отлично зарекомендовал себя у автомобилистов и в большинстве случаев способен защитить картер от посторонних воздействий. Главными плюсами 2-миллиметровой стали являются:

    • достаточная жесткость
    • ценовая доступность
    • ремонтопригодность

    Сталь такой толщины легко поддается рихтовке, к тому же, она выдерживает наезд на острые и твердые предметы, принимая основной удар на себя и не деформируя при этом кузовные элементы. А ее пластичность позволяет штамповать дополнительные ребра жесткости.

    Впрочем, помимо очевидных достоинств есть и ряд недостатков, главным из которых является особая склонность к коррозии, причем, несмотря на покрытие. Факторов, которые влияют на срок службы – масса: и стиль езды, и качество дорог, и регион, и многое другое.

    В общем, стальные 2-мм защиты – это оптимальный вариант, подходящий для большинства автомобилистов по соотношению ‘цена-качество’.

    Что касается 3-миллиметровой защиты, то она, как правило, устанавливается на внедорожники. Это, прежде всего, связано с весом машины. Усиленные стальные защиты удачно применять на:

    • мощных автомобилях с большой массой
    • автомобилях, часто эксплуатируемых в сложных дорожных условиях

    В остальном же, 3-мм защиты сохраняют все плюсы и минусы ‘младшего собрата’, но при этом они немного дороже и тяжелее двухмиллиметровых, и восстанавливать их гораздо сложнее.

    Алюминий. Защиты из алюминия – тоже довольно распространенный товар. По сравнению с остальными они имеют как ряд преимуществ, так и некоторые минусы.

    Основным барьером на пути приобретения алюминиевой защиты является ее цена, которая выше цены стальной в 3-4 раза. Это, прежде всего, определяется стоимостью самого материала. Но при аналогичном стальной защите весе алюминиевая – куда толще.

    5-миллиметровый алюминиевый лист будет равным по весу 2-милиметровому стальному. Однако алюминиевая защита картера, чаще всего по площади больше стальной. Алюминиевые защиты, как правило, применяются на спортивных автомобилях.

    Обобщим главные плюсы алюминиевой защиты:

    • жесткость, которая позволяет сделать защиту большой площади, причем из одного листа. Таким образом, защиту можно быстро снять для доступа к двигателю и так же быстро установить обратно
    • алюминий не дает искры при контакте с препятствием, что исключает возможность возникновения возгорания.

    Выбирая алюминиевую защиту, следует помнить, что в городских условиях она быстро окисляется. Впрочем, это лишь внешняя составляющая, ни коим образом не сказывающаяся на эксплуатационных качествах, – алюминиевая защита прослужит вам значительно дольше стальной.

    Нержавеющая сталь зачастую применяется при изготовлении видовых товаров. Дело в том, что обработка такого материала стоит дороже обработки обычной стали, да и выполнить ее гораздо сложнее, что, разумеется, сказывается и на стоимости детали. Защита из нержавейки, как правило, в два-три раза дороже защиты из обычной стали. В чем ее преимущества? За что стоит переплачивать?

    • не такая явная подверженность коррозии
    • более привлекательный внешний, что особенно актуально для внедорожников.

    Часто люди выбирают компромиссный вариант между стальной защитой и защитой из нержавейки – изготавливают стальные защиты с дополнительной накладкой из нержавеющей стали на переднюю часть основной защиты. Таким образом, можно получить привлекательный внешний вид защиты картера, потратив при этом сравнительно небольшие деньги.

    Титан. Титан – металл куда более прочный, нежели сталь. Он сочетает все прелести легкого алюминия, но при этом практически не подвергается окислению.

    Титан можно назвать действительно идеальным материалом для изготовления защиты картера, однако его стоимость делает такой товар попросту нерентабельным.

    Титановую защиту можно установить разве что эксклюзивно на очень дорогой автомобиль, выполнить ее можно на заказ в специальных мастерских. Преимущества титана:

    • легкий как алюминий
    • не подвержен коррозии

    Композитные материалы. Сегодня особой популярностью, особенно на иномарках, пользуется композитная защита картера. Самой распространенной из них является стекопластиковая.

    Что же такое стеклопластик? Это композиционный материал, в составе которого имеются армирующие стеклянные нити и полиэфирные связи. Он плотно применяется в современной автопромышленности.

    Однако прежде рассмотрим подробнее саму технологию производства защит картера из композитных материалов. Она предполагает применение нескольких слоев армирующего материала (стеклоткани, углеткани или кевлара). Эти слои скрепляются между собой специальной смолой.

    количество слоев, как правило, ограничивается шестью, в результате чего достигается требуемая жесткость. Основным преимуществом композитных материалов является высокая прочность. Еще бы, ведь высокотехнологичный углепластик применяется в космической промышленности, а также при создании болидов F1.

    Как вы понимаете, карбон – материал, мягко говоря, не дешевый и стоит в разы дороже металла, даже самого легкого.

    Для наглядности приведем пример: стоимость одного листа углеткани равна приблизительно 30 долларам. Можете смело умножать эту цифру на шесть (кол-во слоев) и прибавлять стоимость работы по изготовлению.

    Что же касается кевлара, то по прочности его можно вполне прировнять к углепластику, однако кевлар стоит еще дороже. Цена хорошей кевларовой защиты картера нередко достигает нескольких тысяч долларов.

    Подводя итог, можно отметить, что основными и главными плюсами композитных материалов являются:

    • высокая прочность
    • абсолютная неподверженность коррозии
    • возможность изготовления защиты картера любой формы с полным соответствием геометрии подкапотного пространства

    В минусы можно записать разве что высокую стоимость таких защит и дорогой трудоемкий ремонт. Также немаловажной деталью является сложность контроля соблюдения технологических требований при производстве. Не секрет, что выпуск такого товара сопровождает большое количество брака, который, кстати сказать, нередко сложно определить даже при покупке.

    Тип
    Жесткость
    Вес (кг)
    Безопасность
    Бесшумность
    Долговечность

    Стальная (2 мм.)
    Достаточная. поддается рихтовке
    8-12
    при ударе не деформируеткузовные элементы
    Зависит от установки
    Подверженакоррозии

    Стальная (3 мм. – усиленная)
    Высокая
    10-15
    Устанавливается на внедорожники
    Зависит от установки
    Подверженакоррозии

    Алюминиевая
    Высокая, в сравнении со сталью
    7-9
    Не дает искрыпри контакте с препятствием.
    Зависит от установки
    не подверженакоррозии

    Из нержавеющей стали
    Высокая
    10-15
    Устанавливается на внедорожники
    Зависит от установки
    меньше подвержена коррозии,в сравнении со сталью

    Титановая
    Высокая, в сравнении с остальными материалами
    7-9
    Высокая
    Зависит от установки
    не подвержена окислению

    Стеклопластиковая
    Высокая
    7-9
    при столкновении не препятствуетсдвигу двигателя. В силу упругости, возвращает форму после удара.
    высокое шумопоглощение.
    не подвержанакоррозии и окислению.

    Углепластиковая
    Высокая
    7-9
    при столкновении не препятствуетсдвигу двигателя. В силу упругости, возвращает форму после удара.
    высокое шумопоглощение.
    не подвержанакоррозии и окислению.

    Кевларовая
    Высокая, в сравнении с остальными композитными материалами
    8-10
    при столкновении не препятствуетсдвигу двигателя. В силу упругости, возвращает форму после удара.
    высокое шумопоглощение.
    не подвержанакоррозии и окислению.

    Что ж, вот, пожалуй, и все. Надеемся, что данный материал избавит вас от лишних сомнений при выборе товара. Желаем удачных покупок!

    Перейти к выбору защит картера

    Композитная и стальная защита картера – какая лучше: плюсы и минусы

    Учитывая качество наших дорог защиту днища автомобиля можно назвать обязательным элементом конструкции. В настоящее время выпускается несколько видов и самая новая это композитная защита картера, которая по основным характеристикам считается лучшим вариантом, однако и ей присущи некоторые минусы, в которых мы постараемся разобраться.

    К защитному узлу нужно отнестись очень внимательно, поскольку в определенных ситуациях он может спасти от повреждений более дорогостоящие системы транспортного средства.

    Надеяться на авось не стоит, а лучше затратив немного денег перестраховаться и уже спокойно ездить по нашим дорогам.

    Не секрет, что на них могут попасться камни, лед, запчасти других машин или другие предметы, способные в некоторых случаях пробить картер.

    Также защитный поддон картера может стать непреодолимым препятствием на пути угонщиков, которым приглянется ваше авто. Злоумышленнику будет очень сложно подобраться к проводам, находящимся под капотом, что сделает невозможным подключение устройств, отключающих сигнализацию.

    Защитный поддон

    Что такое защита картера и зачем она нужна?

    Защита картера — это поддон, который монтируется под мотором. Основное его назначение — это защищать силового агрегата от возможных ударов.

    Раньше эти поддоны изготавливались только из стали, позднее из алюминия, а сейчас им большую конкуренцию составляют различные композитные материалы. Посмотрите на видео краш тест композитного листа!

    Основные критерии выбора

    Основное требование к защите — это жесткость. В случае если защитный поддон сделан из легкогнущегося материала, то даже удар средней силы, может иметь катастрофические последствия. Удар через такую защиту перейдет в картер, что повлечет его повреждение. Такая защита просто бессмысленна.

    Если вы решили установить защитный поддон из металла, то убедитесь, что его толщина минимум 3 миллиметра. В ином случае лист будет просто не в состоянии выдерживать вероятных ударов.

    Очень важный фактор — это вес защиты. Нужно помнить, что при проектировании конструктора четко рассчитывают развесовку кузова. Это значит, что любая нагрузка на подвеску может нарушить предусмотренную изготовителем пропорцию.

    Внедорожник с защитой

    Не стоит упускать из внимания и такой важный фактор, как безопасность во время дорожно-транспортного происшествия. Защитный поддон не должен влиять на предусмотренную конструкторами модель деформации кузова.

    Еще одним важным моментом, на который стоит обратить внимание — это бесшумность. Как правило, шум возникает, когда поддон соприкасается с подрамником и все это очень хорошо слышно в салоне при движении.

    Выбирая защиту для своего автомобиля, обязательно придерживайтесь этих рекомендаций и обязательно учитывайте 4-е основных параметра:

    • высокая жесткость;
    • как можно меньший вес;
    • безопасность во время столкновения;
    • бесшумность во время движения.

    Композитные материалы

    Сейчас большой популярностью, в особенности на импортных автомобилях, пользуются защитные поддоны, сделанные из композитных материалов. Самым распространенным считается стеклопластик. Что же он собой представляет? Говоря вкратце — это композитный материал, сделанный по особой технологии, в состав которого включены специальные армирующие стеклянные нити.

    Поддон из стеклопластика

    Обычно защита состоит из шести слоев армирующего материала, которые скреплены меж собой особой смолой.

    Плюсы

  • Поддон для картера двигателя, сделанный из композитных материалов, отличается достаточно высокой прочностью. Некоторые образцы углепластика используются при строительстве космических кораблей и болидов Формулы 1.
  • Большим преимуществом если сравнить с защитой из металла, можно назвать, то, что во время столкновения эта защита лопается. Это дает возможность уйти двигателю в нужном направлении. Углепластик может прослужить дольше из-за того, что не подвержен коррозии.
  • При производстве, можно создавать поддоны любой формы, полностью отвечающие геометрии двигателя с предусмотрением всех необходимых технологических отверстий.
  • Композитная защита во время ударов пружинит и это защищает ее от деформаций.
  • Очень небольшой вес, обычный вес стандартной защиты до четырех килограмм.
  • Очень устойчива к агрессивной среде.
  • Бесшумна.
  • Не уменьшает дорожный просвет.
  • Поддон из кевлара

    Минусы

    • из отрицательных моментов стоит отметить намного более высокую стоимость, нежели металлическая, а также более сложный ремонт;
    • очень часто встречаются бракованные изделия;
    • в случае если производственный процесс не был полностью соблюден, то композит при определенных условиях может выделять вредные вещества.

    Сталь

    Сталь — самый распространенный материал, используемый при производстве поддонов для картеров уже достаточно длительное время.

    Плюсы

    Основными плюсами защиты из стали считаются:

    • достаточно простое восстановление после сильного удара – рихтовка;
    • высокая жесткость;
    • невысокая цена.

    Стальной поддон

    Минусы

  • Однако кроме несомненных достоинств имеется и несколько недостатков, основным из которых считается коррозия.
  • Поддоны, сделанные некачественно могут сильно резонировать во время езды, при этом создаются малоприятные звуки.
  • Иногда защита задевает картер силового агрегата, а это может способствовать появлению отверстий, через которые начнет течь масло.
  • Очень большой вес защитного листа, иногда может доходить до пятнадцати килограмм.
  • Значительно уменьшает дорожный просвет, вследствие этого машина, на пересеченной местности, может, как выражаются водители «лечь на дно».
  • Неправильно выполненная или неправильно установленная стальная защита очень часто препятствует уходу мотора, при этом создается опасность во время столкновения.
  • Отзывы владельцев

    Если вы еще не определились, какая защита лучше, возможно, отзывы автовладельцев помогут сделать вам правильный выбор.

    Композитная защита картера – новые технологии на страже прочности!

    Лишь на первый взгляд может показаться, что выбор этой детали не представляет особых трудностей, но на практике необходимо учитывать множество факторов: конструктивные особенности, материал, способы крепления и т. д.

    На некоторых моделях современных автомобилей заводом-изготовителем предусматривается небольшая штатная защита двигателя и подкапотного пространства из пластика, которая при необходимости глушит энергию небольшого удара посредством своей механической деформации.

    Чаще всего она изготавливается из карбона или АБС-пластика.

    Защита картера из карбона

    Поэтому при выборе защиты масляного картера двигателя важно учитывать наличие заводской детали и выбирать такую, которая не будет препятствовать характеристикам пластика на деформацию, предусмотренного производителем авто. Наиболее частые материалы для защиты двигателя:

    • нержавеющая сталь (2 или 3 миллиметра толщиной),
    • алюминий (с магниевым сплавом для увеличения прочности и придания дополнительной эластичности),
    • титан (самые прочные и дорогие виды защиты картера двигателя из металла),
    • композитные материалы (углепластик, различные виды стеклопластика, карбон или кевлар).

    Самыми распространенными видами таких деталей является стальная защита картера, которая изготавливается из прочной 2-миллиметровой стали. Такой материал успешно защищает картер двигателя при столкновении с препятствиями на дорогах и предотвращает попадание грязи и влаги.

    Среди плюсов подобного варианта можно выделить невысокую стоимость, простоту в изготовлении своими руками и ремонтопригодность (возможность быстрой рихтовки), однако стальная защита подвержена коррозии и не прослужит долго без должного ухода или покраски.

    Изделия из стали и других видов металла используются теми, кто часто передвигается по бездорожью, а на некоторые внедорожники устанавливается стальная защита шириной 3 миллиметра из усиленной стали.

    В последние годы все чаще выбор автолюбителей падает на модели из композитных материалов. Такие детали обладают высокой прочностью, еще более низкой стоимостью, чем стальные и алюминиевые, и достаточной долговечностью при использовании как в городских условиях, так и в условиях бездорожья.

    Модель из композитных материалов

    При изготовлении композитной защиты картера используется специальная технология с изменениями и дополнениями (в зависимости от конкретного материала), при которой несколько слоев (обычно 5–6) из волокна армируются между собой при помощи специальной смолы (полимеров). Такая технология позволяет получать на выходе очень прочный материал, недаром именно композитные детали используются при производстве болидов Формулы 1, а также в космической промышленности.

    Среди основных преимуществ композитной защиты двигателя:

    • обтекаемая и эластичная форма, которая позволяет повысить эффективность в сравнении с металлами и увеличить площадь защиты картера,
    • высокая жесткость и показатель удельной прочности при невысоком весе детали (не более 10 килограмм),
    • на таких деталях не остается последствий так называемых остаточных деформаций, чего нельзя сказать о металлических защитах,
    • высокие физико-механические характеристики, стойкость к высоким и низким температурам, неподверженность коррозии и другим химическим изменениям,
    • возможность моделирования индивидуальной геометрической формы с обтекающими элементами любой сложности,
    • отличная шумо- и виброизоляция материала и др.

    Таким образом, при выборе защиты для картера мы рекомендуем обращать внимание именно на модели из композитных материалов, при правильном подходе можно подобрать оптимальную модель с хорошим соотношением цена-качество. Далее рассмотрим основные отличия композитных материалов, из которых изготавливается защита картера для современных автомобилей.

    Стеклопластик – самый распространенный и доступный вариант защиты картера. При производстве ткань (кварц) служит армирующим материалом, который прочно соединяется с различными полимерами.

    Такие детали самые тяжелые среди других из композитных материалов.

    Стеклопластик обладает влагостойкостью, низкой теплопроводностью и относительно высокой прочностью (для сравнения, прочность 2-миллиметровой стали в 3 раза выше).

    Защитная деталь из стеклопластика

    Композитная защита картера из карбона (углепластика) стоит довольно дорого за счет высокой технологичности и стоимости самого материала. При изготовлении требуется более сложное оборудование, при этом их отличительной особенностью можно назвать высокую эластичность и стойкость к вибрациям, легкий вес (в несколько раз легче стали) и высокую прочность.

    Но самый главный недостаток карбона – это невозможность восстановления. Если деталь из карбона пробита в какой-либо точке, ее придется полностью заменить. Выбирая защиту из карбона, ни в коем случае не покупайте дешевые варианты неизвестных производителей, при несоблюдении технологичности производства она будет не прочнее обычного пластика и быстро деформируется и выйдет из строя.

    Изделия из кевлара (пара-армида) обладают высокой механической прочностью за счет особенностей материала.

    По сравнению с другими видами композитных материалов для защиты двигателя, кевларовые детали обладают самой высокой химической и термической стойкостью; прочностью, которая превышает прочность карбона в 2,5 раза и высокими амортизирующими свойствами.

    Защита двигателя из кевлара на данный момент самая дорогостоящая из всех представленных видов, однако повредить ее, передвигаясь по обычному бездорожью, практически невозможно. Производством защит двигателя из кевлара занимается американская компания DuPont и южнокорейская фирма Heracron.

    Защита картера двигателя и КПП + видео краш-тест (сталь, алюминий, композит)

    Защита картера двигателя автомобиля в отечественных условиях эксплуатации будет совсем не лишней. Качество дорог за рубежом позволяет иностранным автопроизводителям относиться к защите картера несколько пренебрежительно, что на наших дорогах порой может вылиться в неприятный “сюрприз”.

    Отечественный же автопром, по всей видимости, полагает, что увеличенный клиренс – это весьма эффективный и самодостаточный способ защиты картера автомобиля и коробки переключения передач (КПП) от механических повреждений и серийно не комплектует машины какой-либо дополнительной защитой двигателя.

    Для чего нужна защита картера двигателя

    Увы, но наши дороги все еще оставляют желать лучшего, и «сюрпризов» на них по прежнему предостаточно:

    • «зубодробительный» проселок,
    • расколотый асфальт,
    • канализационный колодец, спрятавшийся в луже,
    • посторонние предметы на шоссе.

    Всё это чревато пробитым картером двигателя и вытекшим моторным маслом.

    В лучшем случае поддон картера при удере лишь помнется, нарушив при этом нормальную циркуляцию масла в системе смазки (кстати, наши рекомендации по уходу за системой смазки двигателя).

    На первый взгляд, устранение такой поломки является неприятной мелочью. Однако эта процедура может надолго испортить настроение, превратившись (в силу конструктивных особенностей автомобиля и немалой стоимости необходимых деталей) в сложную и недешевую операцию.

    Одним словом, поддоном картера лучше лишний раз не рисковать – следует установить защиту.

    Какая защита картера лучше?

    Сторонники экономии на мелочах могут прислушаться к советам горе-мастеров: мол, зачем платить за дорогущую “фирменную” защиту картера двигателя на старенький Opel Vectra, если защита для «девятки» становится почти идеально? Она и стоит в несколько раз дешевле, хоть и прихватывается сваркой…

    Но не следует забывать о том, что защита картера должна не только предохранять моторный отсек от грязи и пыли, но и не препятствовать его вентиляции, и непременно спасать двигатель. Да и подверженность коррозии тоже немаловажный фактор (как выполнить антикоррозийную обработку).

    Можно ли быть уверенным в том, что защита картера, подваренная автогеном в гараже народного умельца, справится со всеми возложенными на нее функциями?

    Для того, чтобы понять, какая защита картера будет лучше предохранять двигатель от повреждений, следует сперва разобраться из каких материалов её обычно изготавливают. Исходя из этого можно будет взвесить все плюсы и минусы каждого из материалов.

    1. Чаще всего защиту картера двигателя изготавливают из стального листа толщиной не менее 2 мм, на который наносится антикоррозионное покрытие. Масса такой защиты – 8-12 кг, а соотношение цена/качество наиболее оптимальны.
    2. Намного реже для изготовления защиты картера и КПП применяют не стальные, а алюминиевые листы – они заметно легче, но и стоят значительно дороже.
    3. Наиболее прогрессивными средствами защиты картера двигателя в настоящее время являются “бронелисты” из композитных материалов. Такая защита сочетает в себе прочность стали с небольшим весом алюминия.

    В конце статьи смотрите краш-тест различных защит картера двигателя, изготовленных из стали, алюминия и композита. На видео хорошо видно, какой материал лучше держит удар.

    Композитная защита двигателя и КПП

    Композитная защита картера появилась на нашем рынке относительно недавно, но ее преимущества перед металлическими аналогами очевидны. Такая защита легче, не подвержена коррозии и в меру эластична. Единственным недостатком композитной защиты картера двигателя и КПП является ее более высокая стоимость.

    Впрочем, многие водители еще не готовы поверить в прочность материала, имеющего собирательное название «пластмасса», ведь энергопоглощающие бамперы многих иномарок часто оказываются довольно хрупкими. Но композитные средства защиты картера ведущих производителей изготавливаются, как правило, из высокопрочных композитных материалов на основе полиэфирной смолы, армированными многослойной переплетенной стеклотканью. Всё это придает высочайшую прочность и позволяет надежно защищать поддон картера двигателя от механических повреждений.

    Кроме того, использование композитных материалов позволяет изготавливать элементы защиты картера самой сложной конфигурации для редких марок автомобилей, удовлетворяя условиям самых требовательных заказчиков.

    В отличие от стальной (особенно кустарной) защиты картера, композитный щит крепится болтами к металлическим пластинам, которые соединены заклепками с несущими элементами кузова. Конечно, удар огромной силы может “срезать” заклепки и даже сорвать защиту, зато балки и картер двигателя останутся целыми и невредимыми.

    Краш-тест защиты картера двигателя (сталь, алюминий, композит)

    Защита от ударов молнии для композитных конструкций

    Производителям композитов доступны разнообразные изделия из металлической сетки и просечно-вытяжной фольги, например, предлагаемые Dexmet, для защиты композитов от ударов молнии. Источник: Dexmet

    Производитель лопастей LM Glasfiber проводит испытания на молнии, включая полномасштабные испытания, показанные здесь на лопасти длиной 35 м / 115 футов.Метод испытаний описан в новых (черновых) процедурах SAE ARP5416 и EUROCAE ED105, которые заменяют предыдущие стандарты US MIL-STD-1757 A. Источник: LM Glasfiber

    LM Glasfiber устанавливает несколько приемников по длине лопасти и соединяет их с внутренней токопроводящей системой, для LSP на лопастях длиной более 25 м / 82 футов, а также для всех лопастей и лопастей из углеродного волокна на морских турбинах.Источник: LM Glasfiber

    Integument Technologies производит аппликации с отрывом и приклеиванием для модернизации композитных конструкций с эффективной защитой от ударов молнии. Источник: Покров

    .

    Литой капот двигателя из углеродного волокна / эпоксидной смолы для двухмоторного винтового самолета Adam Aircraft A500 имеет внешний слой из медной сетки (вставка) для защиты от ударов молнии.Источник: Adam Aircraft

    Результаты испытаний на удар молнии композитной панели из кевлара, защищенной вспененной алюминиевой фольгой LSP (слева) и панели, защищенной новой вуалью из углеродного волокна с никелевым покрытием LSP от Hollingsworth & Vose (справа). Обе панели прошли тест.Источник: Hollingsworth & Vose

    .

    Две панели для испытаний на удар молнии: одна наверху показывает прогорание, вызванное отсутствием защиты от удара молнии; панель внизу, защищенная препрегом Strike Guard LSP, показывает только локальные повреждения поверхности. Источник: APCM

    Предыдущий Следующий

    Самолеты авиации общего назначения, большие коммерческие самолеты и ветряные турбины уязвимы для удара молнии.Например, сертифицированные FAA самолеты обычно подвергаются сбоям один или два раза в год. В отличие от своих металлических аналогов, композитные конструкции в этих приложениях с трудом отводят экстремальные электрические токи и электромагнитные силы, создаваемые ударами молнии. Композиционные материалы либо вообще не проводят (например, стекловолокно), либо значительно менее проводимы, чем металлы (например, углеродное волокно), поэтому ток от удара молнии ищет доступные металлические пути. По этой причине защита от ударов молнии (LSP) была серьезной проблемой с тех пор, как первые композиты были использованы в самолетах более 30 лет назад.

    Если молния поражает незащищенное сооружение, до 200 000 ампер электричества ищет путь наименьшего сопротивления. При этом он может испарять металлические кабели управления, сваривать шарниры на поверхностях управления и взрывать пары топлива внутри топливных баков, если электрическая дуга проходит через зазоры вокруг крепежных элементов. Эти прямые эффекты также обычно включают испарение смолы в зоне непосредственного удара с возможным прожогом ламината. Косвенные эффекты возникают, когда магнитные поля и разность электрических потенциалов в конструкции вызывают переходные напряжения, которые могут повредить и даже разрушить бортовую электронику, которая не была экранирована ЭМП (электромагнитным полем) или защищена от молнии.Необходимость защиты композитных конструкций подтолкнула к разработке ряда специализированных материалов LSP.

    Основы защиты

    Стратегии

    LSP преследуют три цели: обеспечить адекватные проводящие пути, чтобы ток молнии оставался на внешней стороне конструкции; устранить зазоры в этом токопроводящем тракте, чтобы предотвратить искрение в точках крепления и воспламенение паров топлива; и защитите проводку, кабели и чувствительное оборудование от разрушительных скачков или переходных процессов посредством тщательного заземления, экранирования ЭМП и применения устройств подавления скачков напряжения там, где это необходимо.

    Традиционно, токопроводящие дорожки в композитных конструкциях устанавливаются одним из следующих способов: (1) приклеивание алюминиевой фольги к конструкции в качестве внешнего слоя; (2) приклеивание алюминиевой или медной сетки к конструкции либо в виде внешнего слоя, либо в виде заделки на один слой вниз; или (3) включение нитей проводящего материала в ламинат. Все они требуют подключения токопроводящих путей к остальной части самолета, чтобы дать току достаточное количество маршрутов для безопасного выхода из самолета.Обычно это достигается за счет использования металлических связывающих полос (например, электрического соединения) для соединения проводящего поверхностного слоя с внутренней «заземляющей пластиной», которая включает металлические компоненты, такие как двигатели, кабелепровод и т. Д. Поскольку удары молнии могут попадать на металлические крепежные детали в В композитных конструкциях может быть желательно предотвратить возникновение дуги или искры между ними, заключив крепежные гайки или гильзы пластиковыми колпачками или полисульфидными покрытиями.

    Для защиты внешней поверхности был разработан ряд изделий из металла и металлизированного волокна, как правило, тканые и нетканые экраны и вспененная фольга.Эти сетчатые изделия позволяют току молнии быстро проходить по поверхности конструкции, уменьшая ее фокус . По словам Эда Рупке, старшего инженера Lightning Technologies Inc. (LTI, Питтсфилд, Массачусетс), алюминиевая проволока была одним из первых материалов LSP, переплетенных с углеродным волокном как часть ламината. Однако использование алюминия с углеродным волокном может привести к гальванической коррозии (результат, когда два разнородных металла действуют аналогично батарее, вызывая коррозию металла, который действует как анод).Медные провода уменьшают угрозу гальванической коррозии, но в три раза тяжелее алюминия. По мере того как стекловолоконные композиты стали использоваться в самолетостроении, промышленность исследовала фольгу, а затем расширенную фольгу, которую можно зашить с внешним слоем ламината. Волокна с покрытием (никель или медь, электроосажденные на углеродные и другие волокна) также используются, но работают намного лучше при экранировании ЭМП, чем в качестве защиты от прямых ударов молнии.

    Металлическая сетка и просечно-вытяжная пленка

    Алюминиевая сетка Astrostrike производится компанией Astroseal Products (Честер, Коннектикут).) из твердой фольги, которую затем перфорируют и расширяют, чтобы повысить формуемость и адгезию к композитным конструкциям. Astroseal утверждает, что ее продукт обеспечивает значительно большую проводимость, чем тканая сетка, при этом предлагая меньший вес по сравнению с изделиями из металлизированного волокна (см. «Металлизированные ткани и волокна», стр. 47). Cirrus (Дулут, Миннесота) использует Astrostrike на планерах из стеклопластика своих однодвигательных поршневых самолетов SR-20 и SR-22, сертифицированных FAA. Алюминиевая сетка Astrostrike встроена в композитный слой, а металлические полосы от 3 до 4 дюймов (от 76 до 102 мм) проходят по всей длине самолета, чтобы электрически соединять поверхности самолета с его рамой.Компании известно о двух ударах молнии по самолету Cirrus: один попал в кончик пропеллера и пробил двигатель; другой прошел через планер и вышел через чешуйчатую металлическую краску на графике самолета. Оба были проведены через самолет, как и было задумано, без причинения травм или серьезного повреждения конструкций или оборудования. Пилоты без проблем смогли улететь домой. Пол Брей, директор по проектированию планеров, говорит, что Cirrus оценивает более тонкий и легкий продукт Astrostrike как производственную модернизацию для улучшения качества поверхности и снижения производственных затрат.

    Adam Aircraft (Энглвуд, Колорадо) производит сертифицированный FAA двухвинтовой (линейный двухтактный) самолет A500 с наддувом и завершает сертификацию FAA для своего реактивного самолета A700. Оба имеют композитные планеры из углеродного волокна и используют нетканую медную сетку Astrostrike, которая устраняет риск гальванической коррозии с углеродными композитами и имеет толщину всего несколько милов. «Мы используем его почти на всех самолетах», — объясняет Керри Мэннинг, ведущий инженер по конструкциям. «Он добавляет очень небольшую толщину, потому что он укладывается как первый слой, а остальная часть ламината накладывается поверх него.«

    Adam Aircraft нанял LTI как консультанта по LSP во время разработки, так и в качестве своей фирмы по испытаниям на удар молнии в течение шестимесячного процесса сертификации FAA для системы LSP A500. Adam Aircraft знает об одном ударе по самолету A500, в результате которого корпус самолета был поврежден незначительно. По словам Мэннинга, «раннее использование LTI сэкономило много времени и помогло нам избежать многих ошибок».

    Мэннинг, однако, отмечает, что завершающие этапы должны выполняться осторожно.«Мы грунтуем и красим как обычно, но мы узнали, что толщину краски нужно контролировать», — поясняет он. «Если краска будет слишком густой, молния не пройдет через медную сетку, и мы получим повреждения». В самолетах A500 и A700 также используются металлические скрепляющие ремни между крыльями и фюзеляжем, чтобы установить плоскость заземления для привязки планера и авионики.

    Ряд поставщиков предоставляют расширенную пленку, для производства которой не требуется более дорогостоящий процесс ткачества, и, как сообщается, она обеспечивает большую драпируемость и приспосабливаемость, чем тканые.Dexmet (Наугатук, Коннектикут) поставляет широкий спектр токопроводящих металлических изделий для самолетов, включая алюминий, медь, фосфорную бронзу, титан и другие материалы. Dexmet готов изменить любую конструкцию для точного соответствия потребностям клиентов и работает с клиентами для тестирования и оценки индивидуальных и стандартных конструкций LSP. Dexmet утверждает, что является единственной компанией в мире, которая поставляет расширенный алюминий толщиной 0,004 дюйма / 0,1 мм и шириной 48 дюймов / 1219 мм, что может снизить затраты на рабочую силу во время нанесения.

    Strikegrid — это анодированная фосфорной кислотой непрерывная расширенная алюминиевая фольга (CEAF), поставляемая Alcore (Edgewood, MD.), часть M.C. Группа компаний Gill Corp. Он заявляет о превосходной коррозионной стойкости и экологической долговечности благодаря запатентованному покрытию. Он поставляется в непрерывных рулонах шириной от 24 до 36 дюймов (от 610 до 914 мм) и толщиной от 2 до 4 мил.

    В Европе алюминиевую сетку LSP поставляет компания ECC GmbH & Co. KG (ранее C. Cramer & Co., Heek-Nienborg, Германия). Diamond Aircraft (Лондон, Онтарио, Канада) использует сетку на своем самолете DA 40 с композитным корпусом, который был разработан в Австрии и сертифицирован австрийским эквивалентом FAA.Дон Уффен, технический менеджер по программам поршневых двигателей компании в Канаде, описывает систему защиты от удара молнии для DA 40: «Алюминиевая сетка используется в ударных зонах конструкции самолета из стеклопластика, а также на обшивке крыла из углеродного композита рядом с крылом. чаевые.» В качестве ткани LSP используется карбоновая ткань ECC 3K, саржа 2×2 с алюминиевыми нитями (стиль 459). Сообщается, что эпоксидная смола помогает предотвратить гальваническую коррозию между алюминиевой сеткой и композитами из углеродного волокна.Молниезащита самолета была испытана компанией Culham Lightning Ltd. (Абингдон, Оксфордшир, Великобритания). «Все поверхности и конструкции электрически соединены посредством дублирующего пути из алюминиевых трубок, используемых для прокладки жгутов проводов через самолет, и соединенных между собой плоских алюминиевых лент», — говорит Уффен. «Трубки и ремни были рассчитаны таким образом, чтобы обеспечить пропускание необходимого тока молнии для предотвращения повреждений». Молниезащита для DA 42 по сути такая же, хотя в нем используется больше углеродных композитов, чем для DA 40.

    Интегрированный слой LSP

    Среди новейших разработок — настолько новых, что они не были доступны для рассмотрения во многих последних авиационных программах — это препреги LSP «все в одном», которые содержат предварительно заделанные тканые или нетканые металлические сетки. По словам поставщиков, применяемые при укладке в первую очередь, эти продукты значительно сокращают затраты на комплектование и производство.

    Препрег

    Strike Guard LSP производится APCM (Плейнфилд, Коннектикут), продается через партнера / дистрибьютора Advanced Materials and Equipment (Баркхамстед, Коннектикут) и поддерживается им.). Препреги LSP APCM изготавливаются из тканой или нетканой металлической сетки, пропитанной термоплавкими адгезивными смолами, которые модифицированы добавками для повышения проводимости матрицы, что делает весь препрег проводящей системой. Варианты металлических сеток включают медь, алюминий, фосфорную бронзу и полиэфирное волокно с никелевым / медным покрытием различных размеров и весом от 0,08 фунт / фут2 до 0,060 фунт / фут2. Также доступны препреги с легкой вуалью из нетканого стекловолокна, которая улучшает качество поверхности, снижает пористость и требует вторичной отделки перед покраской.

    Использование комбинированной системы препрег / вуаль, такой как Strike Guard, обеспечивает полное смачивание сетки смолой, что снижает риск захвата воздуха по сравнению с отдельным слоем пленки смолы и сухой сетки. Для простоты использования препреги Strike Guard поставляются с фиксатором для бумаги с одной стороны и полиизирующим покрытием с другой. Можно указать край без вуали размером 1 дюйм / 25,4 мм, чтобы обеспечить проводимость путем перекрытия соседних слоев. Strike Guard используется несколькими производителями авиации общего назначения по всему миру.

    Henkel Corp. (Бэй-Пойнт, Калифорния) поверхностная пленка LSP сочетает в себе композитную поверхностную пленку SynSkin и пленочные клеи Hysol с легкими проводящими экранами Astrostrike Astroseal, чтобы обеспечить семейство поверхностных слоев, поражающих удар молнии. Сообщается, что они упрощают обращение и укладку, а также улучшают качество поверхности отвержденной детали. Сита также могут снизить стоимость подготовки поверхности под покраску, сократить количество деталей сырья и время комплектования и могут быть покрыты препрегами.Сообщается, что уникальная комбинация наполнителей и полимерной матрицы SynSkin делает практически невозможным шлифование после отверждения, предлагая значительно лучшую защиту проводящего экрана во время операций по заливке песком, чем клеи для эпоксидных пленок.

    Cytec Engineered Materials (Темпе, Аризона) также производит продукцию LSP в виде пленочных клеев и поверхностных пленок, содержащих перфорированную фольгу. FM-300 и FM-1515-3 — это структурные пленочные клеи, которые были разработаны для клиентов, которые хотят иметь только один материал, пригодный как для структурного, так и для LSP-использования.Композитная поверхностная пленка SURFACE MASTER 905 позиционируется Cytec как продукт LSP следующего поколения. По словам доктора Далипа Кохли, менеджера по развитию продукта, «SURFACE MASTER 905 был разработан специально для создания композитной структуры без точечных отверстий или дефектов поверхности». Он продолжает: «Пористость — это проблема, которая только усугубляется при добавлении материалов для ударов молнии, таких как металлическая сетка. SURFACE MASTER 905 доступен с уже встроенным расширенным медным экраном (ECS) или расширенным алюминиевым экраном (EAS), так что дефект — Свободная поверхность с защитой от ударов молнии достигается легко.«SURFACE MASTER 905, как сообщается, податливый и драпируемый, как пленочный клей, содержит достаточно смолы в пленке, чтобы можно было шлифовать поверхность без повреждения встроенного металлического экрана. Согласно Cytec, продукт прошел полную серию тестов на удар молнии, проведенных Lightning Technologies Inc. , в том числе для воздушных судов в зонах 1A и 1B, и был одобрен крупными производителями оригинального оборудования, включая Boeing, Airbus, Bell, Bombardier и Embraer. Продукт поставляется в рулонах шириной от 36 до 54 дюймов (91.4 см на 137 см) и имеет толщину примерно 5 мил.

    Hexcel (Стэмфорд, Коннектикут) заявляет, что ее разнообразные комбинации LSP снижают вес и производственные затраты по сравнению с более традиционными материалами и используются в самолетах и ​​ветряных турбинах. Hexcel может поставлять свою алюминиевую вспененную фольгу HexWeb CR-PAA (анодированная фосфорной кислотой) как отдельный продукт или в сочетании с препрегами и / или адгезивами в многослойную систему LSP. Кроме того, клеи Redux и смолы HexPly компании могут сочетаться с бронзовой, медной, алюминиевой сеткой или просечно-вытяжной фольгой.Более необычным вариантом является Interwoven Wire Fabrics, в котором проволока небольшого диаметра вплетена в углеродную ткань для создания однослойной системы LSP. Варианты проводов для этой системы включают фосфорную бронзу, алюминий и другие, которые можно использовать в различных стилях переплетения с диапазоном концентрации проволоки, которые затем можно предварительно пропитать смолами Hexcel. Если необходима изоляция углеродного композитного слоя, Hexcel может включать стекловолокно в любой из многослойных изделий, включая металлическую фольгу или сетку.

    Металлизированные ткани и волокна

    Несколько компаний поставляют металлизированные ткани и / или металлизированные волокна, которые могут использоваться для производства тканей LSP. Diamond Fiber Composites (Цинциннати, Огайо) покрывает углеродные волокна самыми разными металлами, включая никель, медь, серебро, золото, палладий, платину и гибриды металлов (многослойные покрытия), используя то, что компания называет «химическим» процессом нанесения покрытия, полностью химический процесс нанесения покрытия, который, как сообщается, обеспечивает более однородное покрытие, чем процессы гальваники.Эти волокна с покрытием могут быть получены в виде отрезков непрерывных волокон, рубленых волокон, тканых материалов и нетканых вуалей / матов.

    Electro Fiber Technologies (Стратфорд, Коннектикут) предлагает гибриды одного или двух металлов, покрытые углеродом, графитом, стеклом, полиэфиром и другими синтетическими волокнами. Компания поставляет рубленые волокна (длиной до 1 мм / 0,04 дюйма) и непрерывные жгуты от 3K до 80K, а также нетканые вуали и маты.

    Компания

    Technical Fiber Products (Ньюбург, штат Нью-Йорк) поставляет электропроводящие нетканые маты и вуали из углерода, углерода с никелевым покрытием, алюминированного стекла, карбида кремния, нержавеющей стали и волокон никеля.Компания также может смешивать волокна, частицы и связующие на заказ, используя уникальную технологию мокрой укладки.

    Textile Products Inc. (Анахайм, Калифорния) поставляет гибридную ткань типа 4607 216 г / м2 углерод / алюминий, изготовленную из углеродного волокна AS4-3K и алюминиевой проволоки. Он также поставляет гибрид Style # 4608 218 г / м2 с углеродным волокном T650 / 35-3K и алюминиевой проволокой. Оба полотна имеют толщину 14 мил и ширину 107 см / 42 дюйма.

    Varinit (Гринвилл, Южная Каролина) поставляет электропроводящие армирующие ткани, разрабатывает и производит продукцию в соответствии со спецификациями клиентов.

    В качестве альтернативы алюминиевым и медным изделиям LSP (таким как медная сетка, используемая Adam Aircraft, указанная выше, и Epic Aircraft, указанная ниже), AFN Advanced Fiber Nonwovens Group (Хокинсвилл, Джорджия) из Hollingsworth & Vose Co. (Ист-Уолпол, штат Массачусетс) разработала новый нетканый материал из углеродного волокна с никелевым покрытием. Эта новая завеса LSP была протестирована Lightning Technologies Inc. (LTI) и прошла самые суровые испытания на удар молнии в зоне 1A (см. «Требования к защите», стр.47). Подробно в недавней презентации SAMPE 2006, углеродная вуаль с никелевым покрытием показала хорошие результаты по сравнению с алюминиевой металлической сеткой, без повреждения каких-либо волокон ниже LSP из-за способности вуали распределять энергию по всей поверхности панели. Сообщается, что с этой гибкой, легкой и высокопроводящей завесой из LSP легче обращаться и ремонтировать, чем изделия из алюминиевой сетки, и она не требует изоляционного слоя для предотвращения гальванической коррозии, упрощая изготовление и обеспечивая преимущества в весе и стоимости.

    Привязка ЛСП к системе самолета

    Продукты

    LSP обеспечивают достаточную защиту только в том случае, если они надлежащим образом включены в общую систему защиты самолета — работа, которая иногда является проверкой изобретательности со стороны производителя самолета. Например, Epic LT и Epic Jet , оба с планерами из углеродного композитного материала и построенные Epic Aircraft (Бенд, штат Орегон), имеют стандартную медную сетку, но содержат инновационный элемент. Когда композитные крылья, обшивка фюзеляжа и горизонтальные стабилизаторы уложены, медный выступ (тонкий или заостренный выступ, который служит точкой крепления) помещается в качестве проводящей твердой точки внутри ламината, контактируя не только со встроенной медной сеткой, но и скрепляющие ремни, закрывающие зазор между фюзеляжем и крылом.Epic Aircraft использует пленку для уменьшения пористости поверхности, вызванной медной сеткой. Еще одна инновационная особенность — использование Epic проводящего клея для прикрепления статических фитилей к заземленной поверхности самолета. Этот склеивающий клей модифицирован для проведения тока, и, хотя он не предназначен для ударов молнии, он хорошо работает в качестве связующего звена для рассеивания статического заряда.

    Компания Boeing Co. (Сиэтл, Вашингтон) разработала многослойный подход для своей стратегии защиты от ударов молнии для своего среднеразмерного коммерческого пассажирского самолета 787 с интенсивным использованием композитных материалов.Boeing планирует использовать тонкую металлическую сетку или фольгу во внешних слоях композитного фюзеляжа и крыльев, чтобы быстро рассеивать и направлять заряд за борт и защищать бортовую электронику. Чтобы избежать небольших зазоров между крепежами обшивки крыла и их отверстий, которые могут вызвать искрение, Boeing точно установит каждый крепеж, а затем заклеит его изнутри. Boeing будет использовать непроводящую пленку или стекловолокно для уплотнения краев, где обшивка крыла встречается с внутренними лонжеронами, чтобы предотвратить зазоры, которые могут позволить электронам разлетаться во время удара молнии, явление, называемое «краевым свечением».«В топливных баках Boeing устранит угрозу взрыва паров топлива, установив систему генерации азота (NGS), которая сводит к минимуму воспламеняющиеся пары в крыльевых баках, заполняя пространство инертным газом азотом.

    Дополнение LSP

    Компания

    Integument Technologies (Тонаванда, штат Нью-Йорк) разработала множество аппликаций на основе полимеров, которые можно отшелушивать и наклеивать, которые могут быть установлены на композитные поверхности после строительства. Один из немногих продуктов, доступных для модернизации существующих конструкций LSP, по сообщениям, легче, чем традиционные встроенные сетчатые изделия, и снижает стоимость и сложность ремонта.Поскольку они накладываются на композитную поверхность, повреждение, как правило, ограничивается аппликацией, и ремонт, как правило, можно проводить без вырезания пораженного участка: поврежденная часть аппликации просто удаляется и заменяется новой частью аппликации. . Эти аппликации необходимо заменить в случае удара молнии, но это обычное явление для LSP, поскольку смола для встроенных изделий обычно испаряется, что требует ремонта.

    Доступные в виде лент и пленок шириной 6 дюймов / 152 мм и шириной до 36 дюймов / 914 мм, эти продукты также могут быть изготовлены по индивидуальному заказу в соответствии с требованиями конкретного применения и обычно имеют толщину 3 мил.Их стоимость колеблется от 17 долларов за фут2 до 50 долларов за фут2. В настоящее время применяются не только самолеты, но и лопасти ветряных турбин.

    Компания

    Lightning Diversion Systems (Хантингтон-Бич, Калифорния) разработала тонкий «конформный экран» для композитных внешних поверхностей. Предлагая защиту от прямого или непрямого воздействия молнии, щиток легкий и имеет гладкую поверхность. Vought Aircraft и Kaman Aerospace используют продукт, который дороже, чем обработанные металлические холсты, но также может растягиваться, обеспечивая повышенную адаптируемость к сложной кривизне.Конформный экран поставляется в виде панелей размером 24 на 26 дюймов (610 мм на 660 мм) и толщиной всего 1 мил, из алюминия или меди и никелированных версий, которые исключают риск гальванической коррозии при использовании с углеродом. / эпоксидные ламинаты. Фирма также производит сегментированные молниеотводящие полосы для обтекателей, которые состоят из металлических дисков очень малого диаметра (0,01 дюйма / 0,25 мм), выровненных на тонких (от 0,005 дюйма до 0,010 дюйма или от 03 мм до 0,25 мм) ламинатных полосах. Расстояние между дисками позволяет воздуху наверху ионизироваться, безопасно направляя молнию в канал над отводной полосой.Они предлагают постоянную защиту от множественных ударов по сравнению с изделиями из фольги, которые испаряются при ударе молнии, плюс меньший вес и меньшее аэродинамическое сопротивление, чем у сплошных металлических стержней, и меньшие затраты на обслуживание, чем сложная конструкция застежек внутренних стержневых систем, с незначительным влиянием на радиочастоту ( RF) диаграммы направленности закрытых антенн РЛС.

    ЛСП для лопастей

    Несмотря на то, что ветряные турбины наземные, они являются естественной мишенью для ударов молний из-за своей высоты.Лопасти являются одним из самых дорогих компонентов ветряной турбины, и чем длиннее лопасть, тем выше риск поражения молнией по ее поверхности, а также по краю или кончику. Последствия могут включать повреждение поверхности, расслоение, трещины на передней и задней кромке и скрытые повреждения, которые могут привести к серьезным долгосрочным проблемам и сокращению срока службы. При ударе молнии незащищенный лопасть ветра испытывает электрическую дугу от точки контакта через проводящие компоненты до корня, достигая температуры до 30 000 ° C (около 54 000 ° F) и, возможно, взрывая лезвие.Ветряные турбины продолжают увеличиваться в размерах, и те, что размещены на море, даже больше подвержены ударам молнии, чем на суше.

    В то время как вышеупомянутые продукты LSP эффективны для использования на ветровых лопастях, LM Glasfiber (Лундерсков, Дания) разработала взамен свое LM LightningProtection, уникальное решение для защиты лопастей. Целью была простая и надежная система с таким же сроком службы, как и остальная часть лезвия. Он состоит из приемников на поверхности лезвия, которые улавливают молнию, и проводящей кабельной системы внутри лезвия, которая передает заряд к заземленной вышке.Рецепторы изготовлены из специального сплава вольфрама с отличными проводящими свойствами и устойчивостью к сильному нагреву. Поверхность рецептора будет частично испаряться при повторяющихся ударах молнии, но рецептор может выдержать несколько ударов, прежде чем его потребуется заменить, что легко сделать благодаря простой конструкции рецептора.

    Защита лезвий из углеродного композита представляет собой уникальную задачу, потому что полупроводниковый ламинат поражает молнией так же часто, как и рецепторы.Нссон, руководитель отдела технических консультационных услуг в LM Glasfiber. Компания адаптировала идею обтекателей обтекателей самолетов. В результате сегментированные диверторы используют множество небольших, близко расположенных воздушных зазоров, которые ионизируются в присутствии молнии, чтобы направлять ток, а не проводить его по защищаемой поверхности. Эта система требовала тщательного проектирования, поскольку сочетание металлических проводников и углеродных композитов может создавать потенциалы электрического напряжения из-за разной проводимости материалов.Во время удара между этими проводящими частями может возникнуть искра, что со временем приведет к повреждению карбонизации и появлению нежелательных новых электропроводящих путей.

    Чтобы свести к минимуму обслуживание лопастей после запуска лопастей ветряных турбин, LM Glasfiber разработала свою систему LM BladeMonitoring, которая регистрирует не только каждый случай удара молнии, но также ее максимальный ток, время нарастания и удельную энергию. Система позволяет операторам ветряных электростанций отправлять данные непосредственно на компьютер через беспроводное соединение, которое затем можно использовать для оценки состояния лопастей и определения того, была ли турбина повреждена.Прототип LM BladeMonitoring находится в эксплуатации в течение двух лет, а почти 70 000 лезвий были оснащены LM LightningProtection.

    Ремонт защищенных поверхностей

    После удара молнии ремонт необходимо провести надлежащим образом, чтобы восстановить токопроводящий путь. В техническом документе, представленном на симпозиуме SAMPE 2006 (Лонг-Бич, Калифорния) Лу Дорвортом, старшим инструктором Abaris Training (Рино, Невада), сделан вывод о том, что современные методы ремонта LSP для композитных конструкций с металлической сеткой и пленочным клеем часто приводят к в пористости поверхности, которая позже допускает проникновение влаги.После проведения серии экспериментов по ремонту Дорворт обнаружил, что использование поверхностной пленки с заделанной сеткой поверхностной пленки снижает или устраняет поверхностную пористость на многослойной структуре углеродного композита. Он также обнаружил, что оптимальная поверхность была получена за счет использования отдельных слоев сетки и поверхностной пленки, нанесенных таким образом, чтобы пленка перекрывала сетку и обеспечивала адекватный галтель вокруг ремонтных краев. По сравнению с существующими методами, этот подход заменяет самый внешний слой пленочного клея на поверхностную пленку, чтобы скрепить и герметизировать границу раздела сетка-сетка (ремонтная накладная сетка должна быть приклеена и герметизирована к исходной поверхностной сетке, чтобы восстановить проводящий путь. ).

    Это двигатель будущего? Подробно с Матти Хольцбергом и его композитным блоком двигателя

    Углеродно-волокнистые композиты проникли практически в каждый уголок современного суперкара. У нас есть карбоновые несущие сердечники, карбоновые керамические тормозные диски и панели кузова, усиленные углеродным волокном. Доводя этот подход до крайности, конструкторы Формулы 1 уже давно используют формованные детали подвески, крыла и корпуса трансмиссии из углеродного волокна.Современные рули F1 даже сделаны из этого легкого и жесткого материала, чтобы сэкономить несколько унций.

    По иронии судьбы, самая тяжелая часть практически каждого автомобиля — блок двигателя — является одним из последних элементов, ожидающих перехода с металла на формованное углеродное волокно. Появляется инженер из Флориды Матти Хольцберг. Последние четыре десятилетия он работал над созданием сверхлегкого пластикового двигателя, обладающего достаточной выносливостью, чтобы заменить блоки двигателя, сделанные из чугуна или алюминия. Стратегически используя вставки для выдерживания высокой температуры и сосредоточенных нагрузок, он разработал композитный блок двигателя, который может быть готов к отправке литого металла по пути хлыста багги.

    После нескольких лет экспериментов с различными смолами, армированными стекловолокном, Хольцберг недавно расширил сферу своей деятельности, включив более дорогие материалы из углеродного волокна. Понимая, что заядлое гоночное сообщество всегда стремится получить конкурентное преимущество в снижении веса, он знал, что существует рынок композитных блоков цилиндров, способных уменьшить вес на несколько фунтов. Потворствуя своим лучшим предпринимательским инстинктам, он приобрел инструменты и настроил свою лабораторию в Уэст-Палм-Бич, чтобы отлить первую дюжину усиленных углеродным волокном блоков двигателей, сделанных по образцу Ford 2.0-литровый двигатель Duratec.

    По словам Хольцберга, его форма представляет собой алюминиевый пазл из шести частей, состоящий из базовой пластины, четырех боковых панелей и верхней крышки. Внутри помещается съемный сердечник, образующий водяную рубашку, маслостоки и основную масляную камбуз. Во время сборки пресс-форма также загружается различными алюминиевыми деталями: 71 резьбовой вставкой и пятью опорами коренных подшипников. После заливки четыре сиамских цилиндра помещаются в водяную рубашку.

    После подготовки формы эпоксидная смола и углеродные волокна длиной 6 мм перемешиваются в промышленном смесителе.Полученное тесто, имеющее консистенцию овсянки, слегка подогревают, а затем выливают в форму. Осталось застыть в течение двух часов, хотя Хольцберг добавляет, что незначительные процедурные изменения позволят отформовать блок всего за пять минут.

    Одним из атрибутов, связанных с этим точным процессом формования, является то, что композитные поверхности не требуют отделочных операций и требуется минимальная механическая обработка. После отливки седла коренных подшипников растачиваются по прямой, а цилиндры обрезаются для размещения гильз.Хольцберг планирует перейти на покрытие плазменным напылением молибдена вместо алюминиевых гильз цилиндров, чтобы уменьшить количество дополнительных фунтов. Это повысит экономию веса по сравнению с алюминиевым блоком с 18,2 фунтов до более чем двадцати фунтов.

    Хольцберг добавит несколько компонентов из углеродного волокна с болтовым креплением, таких как масляный поддон, крышка распредвала, впускной коллектор и топливная рампа, чтобы создать комплект, который он намеревается предложить гонщикам. После покупки комплекта каждый клиент может поручить своему любимому производителю двигателей собрать комплект в соответствии с конкретными гоночными или раллийными потребностями.

    Хольцберг еще не установил цену на свой двигатель из углеродного волокна, но маловероятно, что многие владельцы Ford Focus будут заинтересованы в том, чтобы тратить 2500 долларов (или больше) на фунт сэкономленного веса.

    1907–1909 Бельгийский химик доктор Лео Бэкеланд разработал бакелит, первый в мире коммерчески успешный пластик. Бильярдные шары, пластинки со скоростью вращения 78 оборотов в минуту и ​​корпуса для телефонных разговоров были одними из первых приложений.

    1930-е годы Энтузиаст сои Генри Форд начал устанавливать пластиковые детали в свои автомобили. Кнопки звукового сигнала, ручки переключения передач, внутренние дверные ручки и распределительные головки были отлиты из муки, полученной из соевых бобов, выращиваемых на фермах Форда.

    1940 Предвидя дефицит стали во время Второй мировой войны, Генри Форд заказал полный кузов автомобиля из формованного пластика. На демонстрации 1941 года он ударил топором свой личный «Форд», у которого была пластиковая крышка багажника.Топор отскочил, не повредив панель.

    1953 Компания Chevrolet начала выпуск корветов с кузовами из армированного стекловолокном пластика. Было продано более 1,5 миллиона штук.

    1969 Матти Хольцберг прочитал статью в техническом журнале в публичной библиотеке Хакенсак, штат Нью-Джерси, о новом пластике, предположительно достаточно прочном, чтобы выдерживать суровые условия, существующие внутри автомобильных двигателей. Хольцберг получил образец французского материала, из которого он сделал экспериментальный поршень.После 20 минут работы в двигателе Austin Mini тепло сгорания прожигло отверстие в головке его первого пластикового поршня.

    1970-е годы Хольцберг изготовил и продал сверхлегкие пластиковые поршни — теперь с алюминиевыми головками — для гоночного использования.

    1979 Хольцберг основал Polimotor (сокращение от полимерного двигателя) для разработки первого в мире двигателя с интенсивным содержанием пластмасс.

    1980 После запуска первого двигателя Хольцберга журнал Automotive Industries поместил его на обложке.

    1982 К тому времени, когда появился Popular Science , Polimotor второго поколения Хольцберга выдавал 300 л.с. и весил 152 фунта по сравнению с 88 л.с. и 415 фунтами у современного двигателя Ford Pinto.

    1984 1985 Спортивный автомобиль Lola с двигателем Polimotor и при поддержке Amoco Chemical провел полдюжины шоссейных гонок IMSA Camel Light с лучшим финишем третьим на Лайм Рок. Единственной серьезной неисправностью был сломанный шатун (приобретенный у поставщика).

    1986 Доказав свою надежность в гонках, Хольцберг сосредоточил свое внимание на массовом производстве. Убрав Amoco, он перешел с Torlon на более доступную фенольную смолу, первый коммерческий полимер и материал, который Генри Форд использовал для связывания своих соевых волокон.

    1990 Хольцберг основал компанию Composite Castings, которая сейчас находится в Уэст-Палм-Бич, Флорида.

    1992 После успешного использования композитных монококов, армированных углеродным волокном, в Формуле 1, McLaren Cars представила трехместное купе F1 для использования на дорогах.

    1998 –2002 Хольцбергу были выданы три патента на технологии, связанные с литьем фенольной или эпоксидной смолы, армированной стекловолокном. Более десятка лицензиатов сейчас используют его технологию для быстрого прототипирования и других приложений.

    2009 Composite Casting заключила стратегическое партнерство с поставщиком смолы Huntsman Chemical.

    2010 Было подписано стратегическое партнерство с поставщиком углеродного волокна Toho Tenax Americas.

    2011 Composite Castings произвела дюжину экспериментальных версий карбонового композитного блока 2,0-литрового четырехцилиндрового блока цилиндров Duratec компании Ford.

    Этот контент создается и поддерживается третьей стороной и импортируется на эту страницу, чтобы помочь пользователям указать свои адреса электронной почты. Вы можете найти больше информации об этом и подобном контенте на сайте piano.io.

    Гибридные углерод-углеродные абляционные композиты для термозащиты в аэрокосмической отрасли

    Композиционные материалы постепенно вытесняют металлы и сплавы из-за их лучших термомеханических свойств.Успешное применение композиционных материалов для высокотемпературных зон в аэрокосмической сфере привело к обширным исследованиям экономически эффективных абляционных материалов. Высокотемпературная тепловая защита тела, будь то внешняя или внутренняя, стала незаменимой в космических аппаратах. Теплозащитный экран в первую очередь защищает материал подложки от внешнего кинетического нагрева, а внутренняя изоляция защищает подсистемы и помогает поддерживать низкий коэффициент теплового расширения. Внешняя температура из-за кинетического нагрева может увеличиваться примерно до 500 ° C для гиперзвуковых спускаемых космических аппаратов, в то время как температура камеры сгорания в случае ракетных и ракетных двигателей находится в диапазоне от 2000 ° C до 3000 ° C.Композиционные материалы, из которых углерод-углеродные композиты или углеродные аллотропы являются наиболее предпочтительными материалами для теплозащитных применений из-за их исключительной химической и термической стойкости.

    1. Введение

    Открытие углерод-углеродных композитов в 1958 году компанией Brennan Chance Vought Aircraft позволило использовать эти основные материалы для теплозащитных устройств благодаря их высокой прочности и термическому сопротивлению [1]. Фенольные (C – Ph) композиты, армированные вискозной углеродной тканью, являются широко используемыми системами тепловой защиты из-за низкой теплопроводности вискозной ткани и высокого выхода углерода из фенольной смолы.В целом углеродно-фенольные композиты демонстрируют лучшее сопротивление абляции и постоянное улучшение абляционных свойств с разработкой более тонкой абляционной композитной структуры для лучшей полезной нагрузки и топливной экономичности [2]. Катастрофа космического корабля «Колумбия» произошла 1 февраля 2003 года из-за недостаточной ударопрочности теплоизоляционной пены во внешнем резервуаре по отношению к воздуху, когда космический корабль повторно вошел в область земной атмосферы. Смещенная армирующая пена повредила левые армированные углеродно-углеродные (RCC) панели Columbia, что привело к несчастному случаю.Этот инцидент открывает путь к детальному исследованию с целью повышения ударопрочности, термического сопротивления и трещиностойкости панелей RCC [3]. Полимерные нанокомпозиты — это трехфазные композитные системы, изобретенные исследовательской группой Toyota, в которых наноразмерные частицы, диспергированные в двухфазных композитах, армированных волокном, демонстрируют повышенную структурную жесткость и сопротивление абляции [1]. Нанокомпозиты обладают способностью выдерживать одновременное действие термических напряжений и механических ударных нагрузок.Добавление различных наночастиц, таких как нанокремнезем, монтмориллонит (MMT), наноглины и полиэдрический олигомерный силсесквиоксан (POSS) с функционализацией поверхности, действует как термоизолирующие элементы для улучшения целостности и прочности слоя угля. Трехфазная композитная система с неоднородным составом (волокнистое армирование, матрица и нанонаполнители) демонстрирует сложность в своем поведении при абляции [4]. Научное понимание поведения композитных материалов при абляции и разложении привело нас к достоверному анализу характеристик композитных материалов в высокотемпературной рабочей среде.В этом обзоре основное внимание уделяется последним разработкам в области углерод-углеродных композитов и вытекающим из них механизмам термозащиты. Подробно обсуждались микроструктурные изменения при переходе от двухфазной композитной системы к трехфазной.

    2. Описание конструкции узла горячей зоны

    Ракетные конструкции являются чрезвычайно важными компонентами в аэрокосмической промышленности. Они должны иметь высокую конструктивную целостность и огнестойкость против сильного бокового давления и термоциклических нагрузок.Сопло, выхлопной канал твердотопливного ракетного двигателя, дает тягу для движения снаряда ракеты [5]. Во время полета ракеты сопло испытывает воздействие струи с высокой температурой и давлением. Поскольку даже незначительное ухудшение конструкции сопла серьезно влияет на характеристики двигателя, целостность конструкции является главной проблемой во время периода эксплуатации сопла. Вкладыш форсунки представляет собой систему футеровки во внутреннем противодействии форсунки, образующую изоляционный барьер. Поток высокотемпературной жидкости во внутреннем контуре сопловой системы создает резкие термомеханические напряжения в поперечном сечении гильзы.Это ухудшает горловину сопла и увеличивает площадь поперечного сечения горловины [6]. Это явление приводит к снижению тяги и эффективности работы сопла. Скорость эрозии композитной системы зависит от теплоизоляционной способности абляционного слоя композитного угля. Минимальная скорость рецессии поверхности обугленного слоя показывает эффективную термоэкранирующую способность аблятора. Виндхорст и Блаунт выявили использование пиролитического графита в качестве теплоизоляции и его хрупкое разрушение из-за термомеханических напряжений [7].Сообщается, что пропитанный фенолом углеродный композит является популярным абляционным материалом для гильз сопел ракет из-за его защиты от пламени горения и высокоскоростного потока эрозионной жидкости [8]. Эти экстремальные рабочие условия требуют высокой структурной целостности футеровки сопла с минимальной структурной деградацией.

    3. Абляционные материалы

    На рисунке 1 показаны составные элементы углерод-углеродных композитов.


    3.1. Углеродное волокно

    Углеродное волокно представляет собой армирующий материал из синтетического волокна диаметром около 5–10 м.Кристаллическое расположение атомов углерода параллельно оси волокна обеспечивает высокое отношение прочности к объему волокна с превосходными применениями в конструкционных компонентах [9]. Прекурсорами, используемыми для крупномасштабного производства углеродных волокон, являются ПАН, вискоза и нефтяной пек путем формования из расплава или раствора. Волокна на основе ПАН показывают лучшую механическую прочность по сравнению с другими волокнами [10]. Углеродный войлок был изготовлен из попеременно уложенных друг на друга безвыходных ворсов и коротковолокнистых полотен с помощью иглопробивной техники.Этот метод сводит к минимуму изгиб и разрыв волокна с возможностью изменения свойств путем плетения в соответствующих направлениях. Обычно нетканый углеродный композит показывает самую высокую прочность на разрыв по сравнению с ткаными материалами [11]. Ориентация рисунка переплетения углеродной ткани влияет на скорость диффузии тепла через поперечное сечение композита. Куо и Кесвани изучили изменения в структуре переплетения углеродных волокон в разных направлениях и изменили специфические свойства углеродного композита [5].Обработка поверхности углеродных волокон является современным достижением в технологии волокон, в которой обработка поверхности с помощью физических или химических методов улучшает адгезию между углеродным волокном и полимерной матрицей [12]. Производство углеродного волокна путем прядения волокна — очень дорогостоящий процесс. Использование мезофазных пеков показывает эффективное армирование волокном с улучшенной экономической эффективностью. Чанд описал мезофазные смолы, имеющие жидкокристаллическую природу. На этапе графитизации мезофазные пекы образуют графитовую кристаллическую структуру с высокомодульными углеродными волокнами с высокой жесткостью [11].Повышение прочности армирования волокном обязательно для абляционных композитов из-за зависимости скорости абляции композита от морфологии армирования волокном. Необходимо сосредоточить больше исследований на улучшении морфологии волокна, дизайне ориентации волокнистого ламината и экономической эффективности производства волокна.

    3.1.1. Углеродное волокно, выращенное из паровой фазы

    Углеродные волокна, выращенные из паров (VGCF), в последнее время являются востребованными материалами в теплоизоляционных композитах благодаря их превосходной теплоизоляции и низкой теплопроводности (0.45–0,58 Вт / мК) и высокой термостойкостью [13]. Эти нановолокна (VGCNF) представляют собой цилиндрические наноструктуры со слоями графена, расположенными в форме стопки конусов. Синтез VGCNF осуществляется путем разложения молекул в газовой фазе при высокой температуре (осаждение углерода в присутствии катализатора переходного металла на подложку) [14]. Tibbetts et al. выращивали серию углеродных волокон разного диаметра (7–30 мкм м), выращенных из паровой фазы, и из этих углеродных волокон было замечено, что модуль Юнга и предел прочности на разрыв уменьшаются с увеличением диаметра волокон [15].Дисперсность и однородность — это особенность VGCNF в композитной системе. Это приводит к однородности свойств по всему объему композита. Рисунки 2 (a) и 2 (b) иллюстрируют морфологию волокон выращенных из паровой фазы углеродных волокон при разном увеличении. Паттон и др. подтвердили, что 65% углеродного волокна, выращенного из паровой фазы, в композите VGCF обеспечивает хорошую термохимическую стойкость к абляции для многоразового твердотопливного ракетного двигателя космического челнока [13]. Недавние исследования влияния различных видов окислительной обработки поверхности (азотная кислота, плазма, воздух и углекислый газ) на поверхность волокон показывают эффективность обработки азотной кислотой и плазмой для улучшения реакционной способности поверхности без изменения морфологии волокон.Это усиливает адгезию VGCNFs к фенольной матричной системе [16]. Ориентация волокна в углеродном волокне, выращенном из паров, является критическим фактором при моделировании композитной системы [17, 18]. Это можно статистически смоделировать с помощью функции распределения ориентаций, описывающей вероятность обнаружения волокон с любой заданной ориентацией [19]. Адвани и Такер представили компактное тензорное описание ориентации волокон, которое позволяет легко интегрировать его с обычными реологическими и механическими тензорными описаниями.Благодаря этим преимуществам в настоящее время он широко используется в работах по коротковолокнистым композитам [20].

    3.2. Углеродистая матрица
    3.2.1. Фенольная смола

    Матричные материалы в углеродно-углеродном композите обладают значительными функциональными свойствами, поскольку они удерживают армирующее волокно и придают структурную целостность композитной системе. Фенольные системы типа резола вызвали большой научный интерес, поскольку они могут эффективно использоваться в качестве матричной системы в устойчивых к абляции композитах [21].Во время воздействия огня фенольная смола на начальном этапе получает тепло, разлагается до обугливания и образует теплоизоляционный слой. Большое количество ароматических колец в фенольной смоле типа Resol обеспечивает высокий выход углерода и эффективную способность к обугливанию [27]. Фенольные смолы типа Resol с высокой степенью удержания нагара делают их эффективным кандидатом для применения в абляционных вкладышах форсунок. Наличие гидроксильных и метильных связей в феноле склонно к окислению и требует дальнейшей модификации соединения фенольной смолы для практического использования в качестве термоабляторов [28].Химические модификации были хорошо исследованы для улучшения стойкости к окислению фенольной смолы. Модификация фенольной смолы такими элементами, как бор, титан, молибден и фосфор, показывает лучшую стойкость к абляции и выход угля [29]. Улучшение трибологических свойств фенольной смолы увеличивает износостойкость и сопротивление аэродинамическому сдвигу углеродных композитов на основе фенола [30]. Йи и Ян изучили механические и трибологические свойства фенольного композита, диспергированного с несколькими неорганическими наполнителями, такими как прокаленный нефтяной кокс (CPC), тальк (TP) и гексагональный нитрид бора (h-BN) [31].Композит на основе фенола с 10% h-BN показывает отличную стабильность трения и износостойкость в различных условиях испытаний при температуре выше 125 ° C и приводит к образованию компактной пленки трения на трущейся поверхности композита. Всегда прилагаются постоянные усилия для улучшения обрабатываемости, ударной вязкости и выхода углерода фенольной смолы путем смешивания с высокостабильными добавками, такими как SiC, нитрид бора, нанокремнезем и диборид циркония [32]. Эта модификация привела к лучшему сцеплению турбостратного углерода, образующегося в результате высокотемпературного пиролиза углеводородов, что привело к уменьшению эрозионных потерь углеродного слоя [33].В последние годы полиэдрический олигомерный силсесквиоксан привлекает внимание из-за их наноразмеров в органической клетке, подобной кластерной морфологии, которая дает наилучшую обугленную поверхность на обожженных образцах с улучшенными характеристиками абляции в углерод-углеродном композите [34].

    3.2.2. Углеродная пена на фенольной основе

    Фенольная пена — это легкие абляторы с исключительной огнестойкостью, используемые в системах теплоизоляции для аэрокосмической промышленности. Экономическая эффективность и отсутствие капель расплавленного пластика на стадии горения — дополнительные преимущества пенопласта на фенольной основе.Как правило, пена из чистых фенольных смол не обладает необходимой прочностью, чтобы выдерживать аэродинамические нагрузки и тепловые колебания из-за ее хрупкости [35]. Фенольный пенопласт, армированный синтетическими волокнами, является недавним потенциальным материалом для применения в теплоизоляционных материалах с целью улучшения прочности, ударной вязкости и эффективной огнестойкости композита. Чжоу и др. разработали легкую армированную стекловолокном фенольную пену с высокими механическими характеристиками и превосходной огнестойкостью и отметили улучшение модуля упругости пены при уменьшении модуля потерь [36].Текущие исследования в первую очередь сосредоточены на улучшении ударной вязкости и прочности на отслаивание углеродно-фенольных пен путем армирования гибких синтетических волокон, таких как стекло и кевлар. Сообщается, что короткие рубленые стекловолокна, обработанные связующими агентами, увеличивают прочность, ударную вязкость и стабильность размеров фенольных пен. Однако Шен и др. изучили улучшение прочности на отслаивание углеродно-фенольных пен с армированием кевларовым волокном и получили многократное повышение вязкости разрушения [37].Различные исследовательские группы пытались модифицировать фенольную пену с помощью нано- и микродисперсных наполнителей, таких как углеродная сажа, тальк, нанокремнезем, летучая зола, асбест и пробковая мука. Нанокомпозит из вспененной фенольной смолы / монтмориллонита демонстрирует отличные теплоизоляционные свойства, поскольку слои монтмориллонита (MMT) оборачиваются вокруг пузырьков композитной пены в условиях высокой температуры. Джон и др. разработали пенопластовые композиты средней плотности на основе фенольной смолы, наполненной кварцевым волокном, которая демонстрирует максимальную прочность на разрыв при концентрации кремнеземных волокон 15% по объему со стеклянными баллонами K37 [22].Усиление фенольной пены из кварцевого волокна баллонами из микростекла до и после аэротермического испытания (черный цвет на поверхности образца представляет собой покрытие с коэффициентом излучения) показано на рисунках 3 (a) и 3 (b), соответственно. Зародышеобразующие агенты представляют собой эффективные материалы, используемые для уменьшения размера пузырьков за счет повышения прочности и ударной вязкости фенольной пены. Полые углеродные микросферы из полых фенольных микросфер имеют хороший потенциал стать привлекательными функциональными наполнителями для углеродных пен [38].Он показывает значительное улучшение трещиностойкости синтаксической пены при 20–30 об.% Микросфер [39]. Микропористые фенольные пенопласты, армированные активированным углем, являются начальным средством защиты от тепла, поскольку их можно эффективно использовать для тепловой защиты из-за низкой теплопроводности, плотности и надежной прочности на сжатие [40].

    3.3. Elastomeric Matrix

    Теплозащитные материалы на основе эластомеров — это новая концепция в абляционных композитах благодаря их превосходной стойкости к абляции, выходу полукокса и высокой скорости деформации [41].Характеристики с высокой скоростью деформации и превосходной гибкостью размеров значительно снижают наведенные термические напряжения во время теплового расширения композитов. Эластомеры демонстрируют высокую стойкость к быстрому удалению полукокса за счет механического сдвига и растрескивания во время тепловых нагрузок в воздухе [42]. Абляционные материалы на основе силикона и нитрильного каучука представляют собой начальные разработки в системе эластомерной матрицы из-за их высокой скорости деформации при пониженных термических напряжениях. Эластомерные абляторы на основе силикона демонстрируют лучшие теплоизоляционные характеристики из-за образования кремнеземистого полукокса, который представляет собой слой инертного полукокса, имеющий превосходную термическую стабильность.Среди других полимерных изоляторов эластомерные абляторы демонстрируют высокую плотность, ограниченный срок хранения и низкое тепловое сопротивление, что ограничивает их широкое применение в качестве теплоизоляторов. Матричная система на основе каучука на основе этиленпропилендиенового мономера (EPDM) представляет собой новый подход к эластомерным теплозащитным материалам из-за его высокой стойкости к окислению и превосходных низкотемпературных свойств [43]. Матричная система EPDM может быть эффективно усилена за счет армирования стеклянных, углеродных, кевларовых и полисульфонамидных волокон.Низкая плотность и высокая теплоемкость с превосходной огнестойкостью этих синтетических волокон эффективно улучшают термохимические свойства эластомерных абляционных композитов [44]. Огнезащитные добавки, такие как полифосфат аммония, используются в качестве эффективного метода улучшения теплоизоляционных свойств экранирующих композитов.

    Недавно Jia et al. изучили армирующие эффекты полисульфонамидных волокон в матрице EPDM в качестве теплоизоляционных волокон, а также отметили повышение термической стабильности из-за присутствия дополнительной сульфоновой группы (-SO 2 -) в основной цепи сульфонамидных волокон [ 45].Аналогичным образом Natali et al. изучили армирующие эффекты волокон Kynol, полученных путем кислотного сшивания формованного из расплава новолака, и отметили, что волокно Kynol демонстрирует превосходные термические свойства по сравнению с волокнами кевлара. Рисунки 4 (a) и 4 (b) представляют изображения после прожига материалов, испытанных Kynol на основе EPDM, а Рисунок 4 (c) иллюстрирует SEM-изображение обожженной поверхности образцов EPDM / Kynol [23]. Поскольку теплоизоляция обратно пропорциональна плотности материалов, необходимо разработать эластомерные абляторы с низкой плотностью для улучшения характеристик абляции.Усиление добавок градиентом плотности — эффективный подход к разработке легкого аблятора без ущерба для характеристик абляции. В последнее время актуальной концепцией стали гибридные абляционные композиты, в которых два или более волокон армированы в матричной системе для оптимизации свойств баланса в системе теплоизоляции. В связи с этим Ахмед и Хоа изучили влияние рубленого углеродного волокна (CCF) и арамидного волокна на целлюлозу в качестве гибридного армирования для этиленпропилендиенового мономера (EPDM) вместе с антипиреном на основе полифосфата аммония (AP) и отметили улучшение абляции. производительность с улучшенными термомеханическими характеристиками [46].

    4. Гибридный композит с нанонаполнителями

    Наночастицы (или нанопорошок, или нанокластер, или нанокристалл) — это микроскопические частицы, которые имеют исключительно высокое отношение площади поверхности к объему, что делает их эффективным армирующим наполнителем для абляционных композитов. Усиливающие эффекты наночастиц в основном зависят от кристаллической микроструктуры и эффективного межфазного связывания с исходной матрицей [47]. Абляционные композиты, залитые нанонаполнителем, демонстрируют усиление термической деструкции и способность противостоять высокотемпературным эрозионным аэродинамическим силам сдвига.В основном это связано с его высокой термостойкостью, низкой теплопроводностью и высокой адгезией с исходной матрицей. Адгезионное соединение в основном связано с улучшением прочности на межслойный сдвиг (ILSS) в гибридной композитной структуре [24]. Недавние исследования охватывают разработку углеродных нановолокон, наноглины и УНТ в фенольной смоле для повышения стойкости к абляции. Dash et al. изучили механические характеристики гибридизированного композита с наполнителем Red Mud и отметили улучшение его свойств при изгибе и растяжении [48].Обычно дисперсия наночастиц в композитной системе, армированной волокном, находится в диапазоне 1–4 мас.% [49]. За пределами порога перколяции механическое сопротивление композита и сопротивление абляции снижались из-за агломерации нанонаполнителей. Равномерное диспергирование нанонаполнителей эффективно улучшает структурную целостность слоя угля во время абляции. Неорганические наполнители считаются более подходящими материалами для теплоизоляции из-за наличия термобарьерных свойств и морфологии поверхности [50].

    4.1. Органические наполнители

    Более высокое соотношение сторон и присущие термомеханические свойства являются ключевыми факторами для органических наполнителей для их эффективного использования в качестве армирующего агента для защиты углеродных волокон и матрицы от аэродинамических сил. Органические наполнители включают одностенные углеродные нанотрубки (SWCNT), многослойные углеродные нанотрубки (MWCNT), углеродные нановолокна, углеродную сажу и графен. Во время абляции MWCNT в углекислом слое перенаправляют падающее тепловое излучение в газовую фазу. Это переизлучение снижает скорость передачи тепла во внутренние слои композитных панелей и уменьшает эндотермический пиролиз [51].Таким образом, присутствие MWCNT приводит к улучшению теплоизоляции и снижению потери массы. Тирумали и др. изучили различные морфологические нановолокна (типа сложенных монет) и изменение их морфологической формы в зависимости от различных механических и химических обработок [47]. Углеродные нановолокна, выращенные из паров, обладают потенциалом для улучшения структурных свойств полукокса из-за его высоких соотношений сторон и малого диаметра в диапазоне от 15 до 100 нм [46]. В обзоре Tirumali et al. на эпоксидных композитах из оксида графена (GO) были изучены морфологические характеристики оксида графена и графена и показано, что пластинчатая морфология GO / графена усиливает их усиливающий эффект на полимерную систему [47].На рис. 5 показана обугленная поверхность MWCNT, диспергированных в углерод-углеродном композите. Добавление 2 мас.% Наполнителя создает слой термобарьерной защиты поверх углеродного волокна и предотвращает его отслаивание от нижнего слоя.

    4.2. Неорганические наполнители

    Неорганические нанонаполнители представляют собой заметное усиление наполнителя в композитном материале для теплозащитных применений. Эти нанонаполнители, такие как наноглина монтмориллонита (MMT), летучая зола, нанокремнезем, диборид диоксида циркония, карбонат кальция и сульфат бария, используются из-за их армирующей способности, улучшающей трибологические и термические свойства полимерной матрицы.Микроразмерные наполнители требуют большого количества наполнителя для равномерного слоя угля на поверхности [47]. Неоднородная дисперсия и большие пустоты в наполнителях микроскопических размеров создают локальную неоднородную скорость эрозии с шероховатой поверхностью и, следовательно, склонны к эрозии. Нанонаполнители демонстрируют значительный усиливающий эффект по сравнению с наполнителями микрочастиц из-за их более высокой удельной площади поверхности и объемных эффектов. Неорганические наполнители плавятся во время воздействия высоких температур и образуют вязкий слой расплава на обожженной поверхности.Этот слой действует как защитный антиокислительный барьер и система радиационного охлаждения на обожженной при высокой температуре поверхности. Расплавленный плавленый кварц реагирует с углем и образует фазу SiC. Слой расплава кремнезема поглощает значительное количество тепла в результате эндотермического процесса во время фазового превращения и увеличивает скорость охлаждения [52]. Srikanth et al. изучили влияние нанокремнезема на углеродно-фенольные композиты и выявили улучшение сопротивления абляции наряду со сниженной теплопроводностью и улучшенной прочностью на межслойный сдвиг [52].Xiao et al. сообщили, что добавление диборида циркония к углеродно-фенольному композиту значительно улучшает сопротивление абляции во время воздействия огня [53]. Полиэдрический олигомерный силсесквиоксан считается эффективным наполнителем для снижения теплопроводности и сопротивления абляции в углеродно-фенольных композитах [53]. На рис. 6 (а) показаны эродированные углеродные волокна во время плазменно-дуговой обработки, а на рис. 6 (б) показан защитный слой из расплава нанокремнезема поверх углеродных волокон.

    4.3. Неорганическое нанопокрытие углеродных волокон

    Поверхностное покрытие армирующего волокна — это новая разработка в композитной системе, армированной волокном. Целью покрытия армированных волокон является улучшение стойкости к окислению и адгезионного соединения углеродного волокна с окружающей матрицей. Оптимальная толщина покрытия является существенным ограничением для получения хорошей сжимаемости гибридной композитной системы, которая поддерживает объем армирования волокном (%) в композитной системе.Srikanth et al. исследовали влияние покрытия из оксида циркония (толщиной 700–900 нм) на углеродную ткань и обнаружили снижение теплопроводности и температуры тыльной стороны. Покрытие поверхности вызывает уменьшение эффективной площади поверхности раздела между волокном и матрицей, что приводит к снижению модуля упругости при изгибе и прочности на межслойный сдвиг [54]. Покрытие из карбида вольфрама и кремния, нанесенного методом термического напыления, является эффективным методом защиты от теплового барьера [55]. Недавно Ryu изготовил функционально градиентное покрытие C / SiC для снижения термических остаточных напряжений между углеродными композитами и слоем покрытия SiC.Согласно его наблюдениям, композиционный слой с высоким содержанием SiC в функционально-градиентном материале (FGM) показывает эффективное снятие термического напряжения и увеличение стойкости к окислению [56].

    5. Функционально-градиентные композиты

    Функционально-градиентный композитный материал (FGM) состоит из двух различных фаз, в которых объемная доля постепенно изменяется по крайней мере по одному измерению твердого тела. Функционально-градиентный нанокомпозит отличается послойным изменением состава наполнителя и их профилей концентрации и плотности для реализации заданной функциональности.Эффективная конструкция различных слоев FGM обеспечивает минимальное рассеивание тепла по толщине при максимальной теплоизоляции [57]. Считается, что функционально-градиентные материалы имеют плавное пространственное изменение микроструктуры и гомогенизированных свойств материала [26]. Эта структурная вариация улучшает прочность на сжатие и увеличивает прочность на излом и усталость. Пространственное изменение микроструктуры значительно сводит к минимуму тепловое расслоение, которое происходит из-за разницы в коэффициентах теплового расширения двух материалов [58].Распределение остаточных термических напряжений очень важно для прочности композита FGM. На рис. 7 показано СЭМ-изображение микроструктуры с линейным непрерывным градиентом углеродного SiC / C FGM. Это означает, что плавная градиентная граница раздела в FGM обеспечивает узкий переход от одного материала к другому и снижает термические остаточные напряжения. Srikanth et al. разработали композитную панель, в которой верхний слой состоит из гибридного углеродно-фенольного композита на основе углеродных нанотрубок (УНТ), а в нижнем слое — гибридный композит C – Ph на основе оксида циркония.Наличие УНТ в композите увеличивает прочность композита на изгиб и сдвиг, но при обугливании композит теряет свою структурную целостность из-за улучшения теплопроводности УНТ [50]. Метод порошковой металлургии, в том числе метод плазменного напыления, широко используется при изготовлении материалов для снятия термического напряжения из функционально дифференцированных материалов [59]. Лю и др. сообщили о модельном исследовании термического напряжения в функционально-градиентном композите SiC / C с помощью численных моделей конечных элементов и отметили уменьшение термических напряжений с увеличением количества слоев.Оптимальная толщина промежуточного градиентного слоя и слоя чистого SiC составляла 3-4 мм и 0,5–1 мм [60]. Bafekrpour et al. изучили свойства изгиба композита углеродное нановолокно / фенольный функционально-градиентный композит путем изменения градиента состава углеродного нановолокна и отметили улучшение свойств изгиба FGM [61].


    6. Абляционные механизмы

    Механизм абляции углерод-углеродного композита в сопловых вставках представляет собой гетерогенное химическое взаимодействие между продуктами сгорания топлива и материалами сопла [62].Это механизм тепловой защиты, в котором высокотемпературная лучистая энергия из камеры сгорания воздействует на поверхность материала и рассеивается посредством ряда эндотермических реакционных процессов (термохимических, теплофизических и термомеханических). Когда температура поверхности горловины ниже 2000–2500 K, в механизме абляции доминирует химическая кинетика. При температуре 2000–2500 К реакция существенно контролируется скоростью диффузии [62]. Графитовые или углерод-углеродные материалы подтверждают превосходное преимущество, поскольку их сублимация при 1 атм составляла около 4000 К и возрастала с увеличением давления.Абляция уступает за счет комбинированного действия теплопередачи, химических реакций и потока жидкости, и, наконец, материал расходуется [63]. На рисунке 8 показан механизм абляции в абляциях с полимерной матрицей на основе углерода и показаны комбинированные явления термомеханического разложения во время процесса абляции. Во время движения космического корабля гиперзвуковой поток горячего воздуха создает внешний пограничный слой низкого давления над поверхностью абляции. Циркуляция рассеянного тепла происходит внутри этой границы и отводит тепло от поверхности материала.Это явление привело к дополнительному преимуществу для эффективного механизма тепловой защиты [50]. Обычно термохимическая деградация внешнего слоя углерод-углеродного композита происходит за счет конвективной теплопередачи, при которой пиролизирующий слой диффундирует к нагретой области экрана. В конструкции сопла давление и температура дымовых газов в горловине не могли соответствовать условиям сублимации, поэтому сублимацией пренебрегали как механизмом абляции для эрозии горла [51].Область сопряжения волокна / матрицы и дефектные области композита более подвержены абляции. Это связано с более низкой энергией активации и высокой реакционной способностью дефектной области в композитной системе [64, 65]. Абляция всегда развивалась в направлении границы раздела к волокну и раздела раздела к матрице из-за высокой тенденции к окислению области раздела. Дунхван объяснил механизм абляции эрозионным явлением, сообщив, что разложение абляционных материалов происходит за счет термического окисления во время воздействия огня при высокой температуре 2000–3000 ° C, что приводит к образованию обугливания и отслаиванию родительского слоя пламя горения [12].Эти типичные характеристики абляции предполагают, что сверхлегким углеродным абляторам требуется высокая температура термического разложения и менее плотная микроструктура, чтобы работать как эффективный теплозащитный материал [66]. На рисунке 9 показана схема параметров, влияющих на сопротивление абляции углеродно-углеродного композита.



    6.1. Термическое разложение

    В случае углерод-углеродных полимерных композитов разложение происходит в результате вязкого размягчения, плавления, разложения и улетучивания [67].Поэтому тщательное изучение характеристик разложения для наблюдения за реальным явлением разложения материала имеет важное значение. Механизм эндотермического пиролиза во время процесса абляции зависит от температуры, теплового потока, продолжительности пожара и типа аэродинамического напряжения (например, растяжение, сжатие, изгиб и кручение) [68]. На начальной стадии теплового потока передача тепла происходит за счет чистой теплопроводности и, следовательно, вызывает повышение температуры. При определенной температуре протекает реакция пиролиза (термическое разложение) с последующим удалением боковых ароматических колец и сохранением всех ароматических углеродов [69].Эта реакция вызывает образование термически сшитой промежуточной структуры из новых жидких или газовых фаз. В процессе разложения происходит испарение смолы, что вызывает развитие давления в композите из-за проникновения испаренных газов через волокнистые ламинаты. Избыточное давление вызывает объемное расширение в оставшейся матрице, а интенсивная скорость разрушения материала приводит к потере структурной целостности углеродных ламинатов. В процессе термической деструкции меняются теплопроводность (), удельная теплоемкость () и плотность () композита [70].Поведение волокна при разложении зависит от области плотности армирования волокном. Волокно деградирует до волокна конической формы во время абляции в области с высокой плотностью волокна. В области с низкой плотностью волокна волокна ослабляются во время абляции и отслаиваются от матрицы из-за аэродинамических напряжений [71].

    6.2. Механизм пиролиза полимерной матрицы на основе углерода

    Пиролиз полимерной матрицы на основе углерода происходит в трехстадийном процессе. Первая стадия механизма пиролиза демонстрирует образование дополнительных поперечных связей в результате двух реакций конденсации между функциональными группами отвержденного фенола.На втором этапе произошел разрыв поперечных связей, за которым последовало выделение метана, водорода и монооксида углерода. Точно так же заключительная стадия вызывает удаление атомов водорода из кольцевой структуры и выделение газообразного водорода. В реакциях пиролиза фенольная матрица превращается в аморфный углерод с меньшей структурной целостностью. Это связано с полным устранением неуглеродных частиц и обугливания образовавшихся коалесцированных углеродных колец во время пиролиза. Выделение газа во время механизма пиролиза контролируется путем регулирования скорости нагрева композита [72].Ясность физико-химической реакции в механизме пиролиза приводит к оптимизации запаса прочности при проектировании композитных теплозащитных экранов. Оптимизированный коэффициент безопасности приводит к эффективной конструкции тепловых экранов с наименьшими отходами материала и максимальной тепловой защитой.

    6.3. Char Formation

    Фенольные углеродные композиты представляют собой обугливатели, которые разрушаются до углеродистого остатка (полукокса) во время абляции. Обугливание приводит к образованию эффективного термобарьерного слоя против разрушения материала.Во время абляции присутствие высокоионизированного воздуха в области нагрева вызывает сложные реакции пиролиза на поверхности и в пограничном слое [73]. Исследование микроструктуры обугленного слоя показывает, что заполненные газом поры в полимерной матрице и на границе раздела волокно-матрица более склонны к разложению в процессе пиролиза [74]. Газы разложения вызывают рост пор и их слияние в горячей вязкой матрице под высоким внутренним давлением. Этот механизм приводит к ослаблению прочности обугленного слоя.Флорио и др. рассчитал рост местного давления из-за слияния пор и заметил, что местное давление повышается в 15 раз по сравнению с давлением окружающей среды для слоистого материала с фенольной матрицей. Это высокое давление достаточно велико, чтобы вызвать расслоение, растрескивание матрицы и обвалку волокнистой матрицы [75]. Ключевыми факторами, определяющими усиливающее действие наполнителей на обугленный слой, являются их высокая температура плавления и поверхностная адгезия. Влияние графена на слой угля изучалось многими исследовательскими группами.Нанонаполнители графена действуют как цементирующие агенты и образуют сетчатую структуру в углеродном слое и улучшают сопротивление полукоксового слоя против отслаивания при высокой скорости потока горячих газов [74]. Реакция обугливания с волокном — это интенсивная область термического разложения композитной панели, от которой сильно зависит структурная целостность обугленного материала. Торре и др. исследовали влияние нанокремнезема на теплоизоляционные свойства обугленного слоя. Более высокая концентрация нанокремнезема эффективно замораживает высокую вязкость и формирует слой расплава на аблированной поверхности композита [75].Это приводит к улучшению защиты обугленной подложки и снижает скорость эрозии композитной поверхности во время струи горячих газов. Натали и др. показали, что присутствие диоксида кремния на поверхности обеспечивает более высокую эффективность повторного излучения, поскольку адгезия обугленного слоя к первичным материалам была достаточно сильной в течение более длительного периода времени. Присутствие нанокремнезема приводит к карботермическому восстановлению между кремнеземом и углеродом, что делает их эффективным теплоизолятором и устойчивостью к абляции во время термической деградации [76].

    7. Термический анализ композитных материалов

    Термический анализ и моделирование разрушения композитных материалов играют важную роль в проектировании композитов для применения в качестве защиты от тепла. Основное внимание в термическом анализе уделяется распределению температуры через композитные ламинаты во время воздействия огня [77]. Армированные волокном композитные конструкции создают взрыв при высокой температуре (> 2000 ° C) из-за их органического содержания в элементном составе.Поведение структурных композиционных материалов при реакции на огонь и их характеристики учитывают такую ​​информацию, как время воспламенения, скорость выделения тепла, предельный кислородный индекс, распространение пламени и плотность дыма [78]. Термическое, химическое и механическое поведение композитных панелей во время воздействия огня эффективно анализируется с помощью структурной реакции композита и кинетики разложения. Меньше исследований проводилось на ламинатах с реактивными волокнами, многослойных композитных материалах, и полностью игнорируется динамика пожара, а взаимодействие огня с композитной поверхностью, то есть допущения во время анализа, основанные на постоянном тепловом потоке или температурных условиях.Xie и DesJardin разработали подход к моделированию структуры жидкости для анализа передачи тепла от пламени горения к абляционным материалам [79]. Разложение матрицы при абляции приводит к изменению граничных условий и скорости тепловыделения. Эти явления влияют на абляционное поведение композитов и могут быть эффективно проанализированы с помощью комбинированного подхода между пламенем и композитом с использованием вычислительной механики жидкости (CFD) и анализа конечных элементов (FEA) [80].CFD — это аналитический метод, используемый для количественной оценки динамики потока и температуры пламени по поверхности композита [81]. Тепловое моделирование, разработанное Хендерсоном и др. является общей моделью для расчета распределения температуры в композитах. Это одномерное нелинейное уравнение учитывает перенос энергии посредством теплопроводности, механизма пиролиза и диффузии газов разложения, что показано на следующем рисунке [82]: где и представляют собой энтальпию твердой и газовой фазы Первый член в правой части (1) учитывает теплопроводность через толщину композитного ламината.Второй член учитывает изменение теплопроводности при повышении температуры. Третий член учитывает внутреннюю конвекцию тепловой энергии из-за потока летучих газов от реакции пиролиза. Точно так же последний член учитывает изменение температуры в композите из-за выделения или потребления тепла в результате эндотермической реакции матричного материала. Уравнение (1) предполагает одномерную материальную систему с теплопередачей, происходящей только в направлении толщины.Уравнение (1) расширено для анализа двух- и трехмерных систем с большим объемом эмпирических данных о термических свойствах и свойствах разложения композита. Модификация тепловой модели Хендерсона была сделана многими исследовательскими группами. В последнее время Gibson et al. слегка модифицировали модель Хендерсона, чтобы включить скорость реакции разложения полимерной матрицы. Эта модель может быть использована для расчета потери массы и степени обугливания во время разложения [83]. Гибсон и др.недавно предложил упрощенную модель, избегая использования модели разложения Аррениуса. Новая модель «кажущейся температуропроводности (ATD)» включает выражение температуропроводности композита как функции температуры. ATD учитывает разложение смолы, которое является эндотермическим, а также, как следствие, изменяет удельную теплоемкость и теплопроводность композита. Зависимостью от скорости разложения пренебрегают, при этом состояние разложения при любой температуре рассчитывается непосредственно по кривой ТГА для полимерной матрицы.

    7.1. Моделирование тепловых свойств разлагающихся композитов

    Термическое разложение композитного материала зависит от теплофизических свойств, таких как плотность, теплопроводность, удельная теплоемкость и газопроницаемость как исходного композита, так и его обугленного остатка [82]. Температурная зависимость этих свойств важна для прогнозирования теплового отклика композита во время термического анализа. При термическом разложении и пиролизе плотность композита существенно меняется.Кинетика разложения Аррениуса является обычным подходом для определения изменения плотности во времени. Изменение плотности в одностадийной реакции разложения определяется следующим образом: Термические свойства полностью разложившейся фазы (полукокса) трудно получить из-за отсутствия измеренных данных. Таким образом, во время термического анализа предполагается, что свойства разлагающегося композита зависят от относительных массовых долей исходного композита и его полукокса. Массовая доля первичного материала в разлагающемся композите может быть рассчитана как Рассматривая изменения плотности как переменный элемент при разложении матрицы, теплопроводность разлагающегося композита можно определить следующим образом: Теплопроводность зависит от теплового отклика композитов при пожаре, что считается важным параметром для термического анализа композитной структуры.Хендерсон и Викек сообщили, что удельная теплоемкость первичного композита и полукокса зависит от температуры. Удельная теплоемкость определяется следующим образом: Используя различные параметры, можно хорошо проанализировать поведение абляционного композита при термическом разложении. Однако вызванные огнем повреждения, такие как расслоение волокна и матрицы, внутрислойное растрескивание матрицы и повреждение волокна, ухудшают термические свойства композитов. Отслоение ламинатов влияет на снижение теплопроводности исходного композита из-за образования воздушного зазора между отслоившимися слоями [77].Таким образом, существует потребность в единой модели повреждений, учитывающей влияние различных повреждений композитных конструкций при термическом разложении.

    7.2. Математическая модель углеродного композита, пропитанного фенолом

    Механизм пиролиза углерод-углеродного композита такой же, как и у других абляционных материалов, с точки зрения термического разложения, морфологии полукокса и расслоения. В случае фенольной смолы разложение матрицы происходит при определенной температуре с последующим удалением угольного слоя при немного более высокой температуре [78].Температурный отклик углерод-углеродного композита в различных зонах (зона первичного материала, зона пиролиза и зона пористого угольного слоя) различается, и термический анализ должен учитывать это изменение теплового отклика.

    Основными допущениями при моделировании абляции являются следующие. (1) Перенос энергии посредством диффузии массы не учитывается. (2) Перенос массы происходит в основном за счет движения пиролизных газов. (3) Пиролизные газы считаются «идеальными газами» и их свойства постоянны.(4) Удельная теплоемкость композита представляет собой средневзвешенное значение относительных массовых долей полимера, угля и волокна, оставшихся в композите. (5) Коэффициент теплопроводности в основном зависит от изменения температуры. (6) Термическое разложение представляет собой одностадийный процесс и рассматривается как реакция первого порядка. Область нагрева в абляционном композите состоит из ионизированного воздуха, который диссоциировал. Передача массы и энергии летучих продуктов приводит к сложным химическим реакциям на поверхности и в пограничном слое.Баланс между конвективной энергией, химической энергией и чистым излучением на абляционной композитной поверхности следующий [79]: При рассмотрении реакции внутри абляционного композита необходимо принимать во внимание эффект рецессии поверхности и пиролизного газа, поскольку скорость уменьшения толщины материала влияет на проводимость и тепловую емкость, а также на улет летучего газа, значительно влияя на термическое разложение. [79]. Его можно представить следующим образом: В теплозащитных композитах существует постоянная потребность в моделях, основанных на механизме, для анализа распределения температуры, повреждения, разупрочнения и разрушения абляционного композита.Однако избыточные эмпирические данные в модели, основанной на механизме, снижают надежность термического анализа. Необходимо провести обширные исследования механизма абляции, чтобы повысить точность и прогнозирование термического анализа.

    8. Заключение

    Абляционные материалы являются эффективными теплоизоляционными материалами из-за их уникальности в плане восприятия высокого теплового потока и устойчивости к диффузии тепла. Улучшение абляционных свойств достигается за счет модификации матрицы, улучшения текстуры поверхности волоконной арматуры и дисперсии различных нанонаполнителей.Стойкость к термическому разложению, стойкость к абляции и удержание нагара фенола улучшается за счет модификации элементов с высоким термическим сопротивлением, таких как бор, титан и молибден. Теплозащитные композиты на основе эластомерной матрицы демонстрируют отличные теплоизоляционные свойства благодаря превосходному сопротивлению абляции, выходу полукокса и высокой скорости деформации. Армирование эластомерной матричной системы синтетическими волокнами приводит к лучшим абляционным свойствам и улучшению теплоизоляционных свойств.Органические наполнители, такие как углеродные нанотрубки, углеродные нановолокна, оксид графита и графен, обладают высокими потенциалами как с точки зрения теплоизоляции, так и с точки зрения структурной целостности полукокса. Терморезистивные свойства нанонаполнителей основаны на их морфологических особенностях и присущих им физико-химических характеристиках. Неорганические наполнители, такие как нанокремнезем, наноглина монтмориллонита (ММТ) и стеклянные баллончики, обладают более высокими термобарьерными свойствами. Нанонаполнители, имеющие морфологию полой сферы (летучая зола, стеклянные шары), обладают эффективным сопротивлением скорости распространения тепла за счет объема воздушного пространства в полой сфере.Устойчивость углеродного волокна к окислению и аэродинамической эрозии достигается за счет улучшения адгезионного соединения волокна и неорганического покрытия поверх углеродного волокна. Основная проблема заключается в термическом анализе композитных материалов во время абляции. Оценка свойств композита при термической деструкции является довольно сложной задачей. Для углерод-углеродных композиционных материалов требуется комбинированная методология термоструктурного анализа, позволяющая справиться с изменяющейся рабочей средой и ожидаемыми эксплуатационными требованиями.Более того, механическое повреждение во время воздействия огня, такое как расслоение и расслоение сердцевины оболочки, требует большего внимания в будущем тепловом расчете абляционных материалов.

    Сокращения
    в направлении теплового расширения : ) композит
    : Вектор нагрузки в преобразованном уравнении
    : Изменение температуры
    : Временной шаг
    : Изменение плотности композита
    : Предэкспоненциальный коэффициент реакции разложения полимерной матрицы
    : Удельная теплоемкость
    : Удельная теплоемкость разложенного композит
    : Удельная теплоемкость исходного композита
    : Энергия активации реакции разложения полимерной матрицы
    : Массовая доля исходного материала в разлагающемся композите
    Конвекционная теплопередача r коэффициент
    : Энтальпия композита
    : Энтальпия летучего газа
    : Сквозная теплопроводность
    разложенная теплопроводность (теплопроводность
    : Теплопроводность исходного композита
    : Массовый поток летучих
    : Порядок реакции разложения полимерной матрицы
    Скорость диффузии кислорода
    : Давление кислорода
    : Тепловой поток на единицу площади
    : Энергия разложения полимерной матрицы
    : Молярная скорость окисления : Универсальная газовая постоянная
    : Соответствие композита
    : Температура
    : Время
    : Эталонная температура
    : Температура среды скорость
    : Расстояние в направлении по толщине под поверхностью, подверженной воздействию огня
    : Температуропроводность
    : Поверхностное углубление
    :
    : Компонент скорости по нормали к поверхности, м / с
    : Мгновенная плотность композита
    : Плотность разложившегося (обугленного) композита
    :
    : Стивен-Бол tzmann const.
    Верхние индексы / нижние индексы 903
    : Химические вещества, композиты и проводимость
    : Диффузия
    :
    Излучение, реакция
    : Тепловой поток
    · (точка): Производная по времени.
    Конфликт интересов

    Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

    Благодарности

    Авторы хотели бы поблагодарить доктора Прахладу, вице-канцлера Института передовых технологий обороны (DIAT), за его поддержку и поддержку. Кроме того, мы благодарны Группе. Капитан. Т. Манодж, доктор Ренука Гонте, Б. Н. Саху, Премика. G и полковнику Vijay Kumar DIAT (DU) за вычитку статьи и многие полезные комментарии.

    PASSWORDJDM Детали из углеродного волокна | Пароль JDM Kevlar Parts — Композиты Tecnocraft

    Пароль: Подносы подушек безопасности из углеродного волокна JDM были описаны как произведение искусства! Мы показали это, и всем было сказано только хорошее! Но для нас это просто еще один продукт, который мы должны были сделать давно.Наш пароль: Подносы подушки безопасности JDM из углеродного волокна являются прямой заменой! Он идеально подходит для тех, кто предпочитает снимать подушку безопасности из соображений безопасности на дорожных трассах или во время дрэг-рейсинга.

    Изготовленные из углеродного волокна саржи 2×2 аэрокосмического качества и 100% эпоксидной смолы с высоким содержанием твердых частиц, наши лотки для сумок подходят для автомобилей USDM без каких-либо изменений в вашей стандартной приборной панели. Это означает, что вы можете оставить заводскую подушку безопасности и при необходимости переустановить ее позже. Пароль: Подносы подушек безопасности из углеродного волокна JDM действительно подключаются и работают! Установка занимает менее 20 минут и требует только основных инструментов, которые должны быть у каждого автолюбителя! Качественная подгонка и отделка гарантированы.

    Пароль: JDM Carbon Fiber Airbag Tray — прекрасный завершающий штрих к любому автомобилю, достойному шоу / гонки. Это высококачественные изделия, созданные здесь, в Штатах. Как и все продукты Password: JDM, они создаются по очереди. Исключительно стабильное качество, которого вы ожидаете от нас, обеспечивается каждый раз.

    Доступное оборудование:

    DC ’94 -’01 Integra

    Изменение, отключение или удаление систем, компонентов и / или оборудования подушек безопасности должно выполняться только на транспортных средствах, используемых исключительно для гонок / шоу.В некоторых странах незаконно вмешиваться или модифицировать любую часть дополнительной удерживающей системы (SRS). Пожалуйста, ознакомьтесь с вашими местными, государственными и / или федеральными законами, касающимися автомобильных систем SRS. Password не несет никакой ответственности за ущерб, возникший в результате использования наших поддонов для подушек безопасности. Конечные пользователи принимают на себя все обязательства при использовании этого продукта. Наши поддоны для подушек безопасности предназначены исключительно для использования в гонках по бездорожью !!!

    Для монтажа необходимо использовать какой-либо связующий агент, например двусторонний скотч по краям или силиконовый клей.Снятие заводской подушки безопасности (SRS) должно выполняться обученным и сертифицированным специалистом, который знает, как отсоединить аккумулятор и блок управления SRS перед снятием любой подушки безопасности.

    Заявление об ограничении ответственности:
    Все пароли: Продукты JDM Dry Carbon / Kevlar изготавливаются вручную и так же уникальны, как отпечатки пальцев, никакие два предмета не будут в точности идентичны. Небольшие дефекты, такие как волнистые переплетения, маленькие пузыри и пятна от смолы, неизбежны. Такие незначительные недостатки являются стандартом для гоночной индустрии и считаются приемлемыми.Поэтому он НЕ считается неисправным.

    Все Пароль: Продукты JDM Dry Carbon / Kevlar требуют профессиональной установки. Могут потребоваться незначительные корректировки. Это часть обычных кузовных работ и процесса установки. Пароль: JDM прилагает все усилия для того, чтобы выпускаемые послепродажные работы продукты максимально приближались к оригинальным заводским автомобилям. Однако для идеальной подгонки может потребоваться небольшая подготовка. Покупатель должен выполнить эти действия до его / ее удовлетворения перед установкой.Если покупатель желает покрасить продукты, он или она должны предварительно установить детали на автомобиль перед покраской, чтобы обеспечить правильную подгонку. Окрашенные изделия не подлежат возврату.

    Для клиентов Канада, Аляска и Гавайи взимается дополнительная плата за доставку. Вам не будет выставлен счет за доставку во время покупки. После того, как мы получим ваш заказ, торговый представитель свяжется с вами и предоставит информацию о стоимости доставки.

    Этот товар оформлен по специальному заказу и будет отправлен через 2–3 недели с момента первоначальной покупки. Пожалуйста, свяжитесь с [email protected] для специального заказа.

    Отказ двигателя Пратта и Уитни в двух инцидентах в один и тот же день

    Официальные лица по безопасности полетов сосредоточили внимание на лопастях вентилятора двигателя в своем расследовании причин серьезного отказа двигателя на борту коммерческого авиалайнера Боинг 777-222 в субботу, в результате чего огромные детали самолетов разбросаны по окрестностям в пригороде Денвера.

    Этот отказ двигателя может быть связан с несколькими другими, возникшими в течение многих лет, но сначала давайте рассмотрим детали самого последнего события.

    Рейс 328 United Airlines, направлявшийся в Гонолулу, сообщил о неисправности правого двигателя вскоре после вылета из международного аэропорта Денвера в 12:49. Двигатель загорелся и начал разрушаться, когда пассажиры зафиксировали и сфотографировали неисправный двигатель в полете.

    Чад Шнелл находился среди пассажиров, видя поврежденный и горящий двигатель. Вот что он увидел за окном:

    Некоторые из недостающих частей двигателя оказались на чьей-то лужайке перед домом в Брумфилде, штат Колорадо.

    Обломки разбросаны во дворе дома в Брумфилде, штат Колорадо. Полицейское управление Брумфилда через AP

    Вот сравнение в масштабе, чтобы представить это в перспективе:

    Самолет с 231 пассажирами и 10 членами экипажа вернулся в Денвер и благополучно приземлился вскоре после взлета. К счастью, никто не пострадал.

    Кто производит двигатели для Боинга 777?

    Для рейса 328 United Airlines это была компания Pratt & Whitney, дочерняя компания оборонного подрядчика Raytheon. По словам ее материнской компании, «Pratt & Whitney разрабатывает, производит и обслуживает самые современные в мире авиационные двигатели и вспомогательные системы питания для коммерческих, военных и служебных самолетов.»

    Федеральное управление гражданской авиации заказало усиленные проверки лопастей вентилятора на двигателях Pratt & Whitney PW4077, которые используются в самолетах United 777. Коммерческие авиалинии по всему миру приостановили работу своих самолетов 777 до завершения расследования. Boeing рекомендовал приостановить эксплуатацию 69 находящихся в эксплуатации и 59 хранящихся на хранении самолетов 777 с двигателями Pratt and Whitney 4000-112 до дальнейшего уведомления

    У

    United есть еще 44 Boeing 777, все с двигателями GE, на которые не распространяется действие положений United 777 о заземлении или директивы FAA.По словам официального представителя United Чарли Хобарта, авиакомпания будет использовать эти самолеты для полетов между Сан-Франциско и Тайбэем, Тайвань, в марте вместо своих самолетов 777.

    В парке American Airlines 67 самолетов Boeing 777. Они оснащены двигателями Rolls-Royce и GE, на которые также не распространяется директива FAA. По словам пресс-секретаря Сары Янц, эти самолеты использовались для международных полетов до пандемии и в настоящее время часто используются для полетов внутри США.

    Рейс United Airlines совершил вынужденную посадку

    United Airlines Боинг 777 вернулся в международный аэропорт Денвера вскоре после взлета, когда отказал правый двигатель.

    Associated Press, Wochit

    Случалось ли это раньше?

    Другой инцидент, связанный с самолетом Boeing с двигателями Pratt & Whitney, также уронил детали двигателя после взрыва в воздухе над Нидерландами в тот же день.

    В голландском инциденте был задействован грузовой самолет Boeing 747 с двигателями Pratt & Whitney PW4000, уменьшенная версия двигателей Boeing 777 United Airlines, участвовавших в инциденте в Денвере, сообщает Reuters. Грузовой самолет рейса 5504 Longtail Aviation разбросал над Мерсеном мелкие металлические детали, в результате чего вскоре после взлета в субботу была повреждена и ранена женщина.

    Проблемный рейс United напоминает рейс в феврале 2018 года, когда самолет United Boeing 777 из Сан-Франциско потерял крышку двигателя и начал трястись примерно в часе езды от Гонолулу. Самолет смог благополучно приземлиться, но пассажиры были в ужасе. Следователи заявили, что причиной поломки стала сломанная лопасть вентилятора.

    Этот 777 также имел двигатели серии Pratt & Whitney 4000, подобные тем, которые выходили из строя в каждом из проблемных полетов в субботу.

    В отчете Национального совета по безопасности на транспорте говорится, что неисправность в 2018 году была вызвана лопастью вентилятора, которая сломалась и повредила двигатель.Правление сослалось на неадекватные проверки лопастей вентилятора и заявило, что инспекторы не прошли надлежащую подготовку.

    Проверки лопастей вентилятора, которые не дали результата, обнаружили свидетельства ослабления титана в 2010 и 2015 годах, но инспектор приписал это тому, как они были окрашены, заключил NTSB. Bloomberg сообщил, что это двигатель Pratt & Whitney PW4077. NTSB пришел к выводу, что подразделение Pratt & Whitney Raytheon Technologies не разработало адекватных стандартов тестирования.

    В декабре две лопасти вентилятора сломались в полете самолета 777-200 Japan Airlines с двигателем Pratt & Whitney 4000-112 во время полета из Наха в Токио, сообщает The Seattle Times.

    В июле 1989 года NTSB обнаружило, что титановая лопасть вентилятора производства General Electric вышла из строя, в результате чего рейс 232 United Airlines потерпел крушение, в результате чего погибли 110 человек. По данным NTSB, United не заметила дефекта в металле.

    Ассошиэйтед Пресс сообщило, что Федеральное управление гражданской авиации требует более частых проверок полых лопастей вентилятора, используемых в реактивных двигателях Pratt & Whitney 4077 на самолетах United.

    NTSB сообщило, что две из лопастей вентилятора 777 были сломаны, другие лопасти были повреждены, и часть одной была заделана в защитное кольцо двигателя — металл или композитный материал, предназначенный для удержания сломанных лопастей внутри двигателя.

    Первоначальная проверка NTSB обнаружила:

    • Впускной канал и капот были отделены от двигателя.
    • Две лопасти вентилятора сломаны.
    • Одна лопасть вентилятора сломана около корня.
    • Соседняя лопасть вентилятора была сломана примерно в середине пролета.
    • Часть одного лезвия была встроена в защитное кольцо.
    • Остальные лопасти вентилятора имеют повреждения на концах и передних кромках.

    В NTSB заявили, что еще слишком рано делать выводы о том, что привело к отказу двигателя.Большая часть повреждений была нанесена двигателю, самолет получил незначительные повреждения.

    «Раздался громкий хлопок»: Вот что известно федеральным следователям о неисправности двигателя Boeing 777 United Airlines

    Расследование продолжается. Регистратор голоса в кабине и регистратор полетных данных находятся в Вашингтоне, где NTSB будет анализировать данные.

    Серия 777 — это двухмоторный американский широкофюзеляжный коммерческий авиалайнер, производимый компанией Boeing Commercial Airplanes.Это самый большой в мире двухместный реактивный самолет, который начал полеты в 1994 году. Официально он был представлен в 1995 году.

    United — единственная американская авиакомпания, имеющая в своем парке Pratt & Whitney PW4000, сообщило FAA. United заявляет, что 24 из 777-х находятся в эксплуатации.

    Самолету United 777, пострадавшему в субботу, 26 лет.

    Подробнее:

    ИСТОЧНИК США СЕГОДНЯ Сетевые отчеты и исследования; Национальный совет по безопасности на транспорте; Федеральная авиационная администрация; Ассошиэйтед Пресс; Авиационная неделя; Аэрокосмическая Америка; Flightglobal.com; skybrary.com

    Содействовали: Дон Гилбертсон, Хавьер Заррачина, Карина Зайетс, Джон Бриггс, Стив Киггинс и Шон Салливан

    Опубликовано Обновлено

    Обзор рисков и технологий национальных стандартов выбросов для опасных загрязнителей воздуха

    Категория источника
    (ссылка на нормативную и вспомогательную информацию)
    Предлагаемая дата публикации правила
    (или дата подписания)


    Дата публикации окончательного правила
    (или постановление о согласии или назначенная судом дата для подписания окончательного решения)

    Коксовые печи: выталкивающие, закалочные и аккумуляторные батареи Еще не предложено (26.12.2022)
    Плавка первичной меди Еще не предложено (01.04.2022)
    Generic MACT II — Производство цианидных химикатов 15.01.2021 (01.11.2021)
    Generic MACT II — Производство технического углерода 14.01.2021 (01.11.2021)
    Производство огнеупорных изделий 14.01.2021 (01.11.2021)
    Производство гибкого пенополиуретана 11.01.2021 (01.11.2021)
    Выбросы ртути на хлорно-щелочных заводах с ртутными ячейками 08.01.2021 (02.05.2022)
    Первичное рафинирование магния 08.01.2021 (01.08.2022)
    Литейное производство чугуна и стали 16.10.2019 10.09.2020
    Производство различных покрытий 04.09.2019 14.08.2020
    Производство фанеры и изделий из композитной древесины 06.09.2019 13.08.2020
    Разное.Органический NESHAP (MON) 17.12.2019 12.08.2020
    Обработка таконитовой железной руды 25.09.2019 28.07.2020
    Производство резиновых шин 30.10.2019 24.07.2020
    Заводы по производству извести 16.09.2019 24.07.2020
    Металлургический комбинат 16.08.2019 13.07.2020
    Восстановление площадки 03.09.2019 10.07.2020
    Бумага и другие покрытия для полотна 19.09.2019 09.07.2020
    Автомобили и малотоннажные грузовики, разные металлические детали, покрытия пластмассовых деталей 01.11.2019 08.07.2020
    Распределение органических жидкостей 21.10.2019

    07.07.2020

    (Примечание: уведомление об исправлении было опубликовано 10.07.2020)

    Производство этилена 09.10.2019 06.07.2020
    Производство целлюлозных продуктов 09.09.2019 02.07.2020
    Ячейки / стенды для испытаний двигателей 08.05.2019 03.06.2020
    Энергетические парогенераторы, работающие на угле и мазуте (стандарты по токсичности ртути и воздуха) 07.02.2019 22.05.2020
    Производство соляной кислоты 04.02.2019 05.04.2020
    Свалки твердых бытовых отходов 29.07.2019 26.03.2020
    Производство лодок и производство композитов из армированных пластмасс 17.05.2019 20.03.2020
    Экстракция растворителем для производства растительного масла 27.06.2019 18.03.2020
    Обработка асфальта и производство кровельных покрытий 02.05.2019 12.03.2020
    Стационарные турбины внутреннего сгорания 12.04.2019 09.03.2020
    Покрытие поверхности металлических банок и металлических рулонов 04.06.2019 25.02.2020
    Покрытие поверхности крупной бытовой техники, покрытие поверхности металлической мебели, а также печать, нанесение покрытия и крашение тканей 12.09.2018 15.03.2019
    Покрытие поверхностей деревянных строительных изделий 16.05.2018 04.03.2019
    Производство стекловолоконных матов мокрого формования 06.04.2018 28.02.2019
    Отделка кожи 14.03.2018 12.02.2019
    Производство фрикционных материалов 03.05.2018 08.02.2019
    Производство портландцемента 21.09.2017 25.07.2018
    Производство пищевых дрожжей 28.12.2016 16.10.2017
    Государственные очистные сооружения 27.12.2016 26.10.2017
    Источники сжигания целлюлозы и бумаги 30.12.2016 11.10.2017
    Аэрокосмическая промышленность 17.02.2015 07.12.2015
    Нефтеперерабатывающие заводы 30.06.2014 01.12.2015
    Первичный алюминий 06.12.2011
    Дополнительное предложение: 08.12.2014
    15.10.2015
    Вторичный алюминий 14.02.2012
    Дополнительное предложение: 08.12.2014

    18.09.2015

    Производство фосфорной кислоты 07.11.2014 19.08.2015
    Производство фосфатных удобрений 07.11.2014 19.08.2015
    Шерсть из стекловолокна 25.11.2011, 15.04.2013 и 13.11.2014 29.07.2015
    Минеральная вата 25.11.2011, 15.04.2013 и 13.11.2014 29.07.2015
    Производство ферросплавов 23.11.2011 и 06.10.2014 30.06.2015
    Операции по удалению отходов за пределами площадки 30.05.2014 18.03.2015
    Производство гибкой полиуретановой пены 04.11.2013 15.08.2014
    Акриловые / модакриловые волокна 09.01.2014 08.10.2014
    Производство поликарбонатов 09.01.2014 08.10.2014
    Полимеры и смолы III 09.01.2014 08.10.2014
    Производство активных ингредиентов пестицидов 09.01.2012 27.03.2014
    Производство полиэфирполиолов 09.01.2012 27.03.2014
    Полимеры и смолы IV (7 категорий) 09.01.2012 27.03.2014
    Травление стали 21.10.2010 и 08.02.2012 19.09.2012
    Гальваническое покрытие хромом
    — Гальваническое покрытие твердым хромом
    — Гальваническое покрытие декоративным хромом
    — Емкости для анодирования хрома
    21.10.2010 и 08.02.2012 19.09.2012
    Целлюлоза и бумага I и III 27.12.2011 11.09.2012
    Добыча нефти и природного газа 23.08.2011 16.08.2012
    Транспортировка и хранение природного газа 23.08.2011 16.08.2012
    Заводы по выплавке вторичного свинца 19.05.2011 05.01.2012
    Судостроение и судоремонт 21.12.2010 21.11.2011
    Деревянная мебель 21.12.2010 21.11.2011
    Плавка первичного свинца 17.02.2011 15.11.2011
    Погрузка морского судна 21.10.2010 21.04.2011
    Фармацевтические препараты 21.10.2010 21.04.2011
    Типография и издательское дело 21.10.2010 21.04.2011
    Полимеры и смолы I
    — Эластомеры эпихлоргидрина
    — Нитрилбутадиеновый каучук
    — Полибутадиеновый каучук
    — Стиролбутадиеновый каучук и латекс
    21.10.2010 21.04.2011
    Полимеры и смолы I
    -Полисульфидный каучук
    -Этилен-пропиленовый каучук
    -Бутилкаучук
    -Неопрен
    12.12.2007 16.12.2008
    Полимеры и смолы II
    -Эпоксидные смолы
    -Неейлоновые полиамиды
    12.12.2007 16.12.2008
    Generic MACT (GMACT) I
    — Производство ацеталевых смол
    — Производство фторида водорода
    12.12.2007 16.12.2008
    Очистка галогенированным растворителем 14.12.2006 03.05.2007
    Опасные органические вещества NESHAP (HON) 14.06.2006 21.12.2006
    Химчистки
    -Major Sources
    -Area Sources
    -Co-Residential
    21.12.2005 27.07.2006
    Градирни для промышленных процессов 24.10.2005 07.04.2006
    Нормы выбросов оксида этилена для стерилизационных помещений 24.10.2005 07.04.2006
    Магнитная лента 24.10.2005 07.04.2006
    Распределение бензина 10.08.2005 06.04.2006
    Коксовые печи 09.08.2004 15.04.2005

    Кровать Sierra CarbonPro: инновации и долговечность

    DETROIT — Производство GMC Sierra CarbonPro TM Edition начнется в начале июня в некоторых дилерских центрах этим летом и будет доступно для Sierra Denali 1500 и Sierra AT4 1500.Специально изготовленная станина CarbonPro — это первое в своем роде применение для композитного углеродного волокна, обеспечивающее лучшую в своем классе стойкость к вмятинам, царапинам и коррозии.

    «CarbonPro изготовлен из того же сырья, что используется в семизначных суперкарах и даже в аэрокосмической отрасли», — сказал Дункан Олдред, вице-президент Global GMC. «В сочетании с первой в мире задней дверью MultiPro с шестью функциями, Sierra 2019 предлагает один-два удара для любой ситуации».

    Два первых сегмента серверной части — это лишь некоторые из инновационных функций, которые будут представлены на GMC Sierra 2019 года.Доступная система ProGrade Trailering System с приложением для буксировки в автомобиле предлагает подключенный набор технологий буксировки, чтобы повысить уверенность в буксировке, в то время как в доступном зеркале задней камеры используется зеркальный дисплей камеры, который обеспечивает широкий беспрепятственный обзор, чтобы помочь избежать обычного визуального восприятия. препятствия, такие как люди или груз. Также доступен многоцветный проекционный дисплей с диагональю 15 дюймов.

    Ключевые преимущества станины CarbonPro:

    • Прочность, долговечность и устойчивость к царапинам: Композитный материал из углеродного волокна обеспечивает самую устойчивую к царапинам, вмятинам и коррозии станину звукоснимателя в отрасли.
    • Коррозионная стойкость: Углеродный композит естественно противостоит коррозии, помогая стойке выдерживать атмосферные воздействия и сохранять превосходный внешний вид в течение всего срока службы грузовика.
    • Уменьшенный вес: Кровать CarbonPro весит на 25 процентов меньше, чем традиционная стальная станина, уменьшая примерно 60 фунтов массы транспортного средства. Его зернистая поверхность также устраняет необходимость в облицовке кузова, что потенциально снижает массу автомобиля.
    • Больше объема: Конструкция станины CarbonPro обеспечивает лучший в своем классе грузовой объем, увеличивая и без того лидирующий в своем классе объем стальной гнутой станины Sierra на 1 кубический фут.
    • Больше функциональности: Кровать CarbonPro имеет углубления, специально разработанные для шин грязных и уличных велосипедов. Два дополнительных места крепления устанавливаются в передней части кровати.

    ТРЕБОВАННАЯ ВАЛИДАЦИЯ

    Станина CarbonPro была тщательно разработана, чтобы обеспечить долговечность и функциональность станины подборщика.

    Примеры валидационного тестирования включают:

    • Испытания на падение: Большие и тяжелые грузы неоднократно падали на станину CarbonPro, чтобы воспроизвести сценарии экстремального использования.Испытания включали падение шлакоблоков, 1800 фунтов гравия и 450-фунтовых стальных бочек, заполненных водой, с разной высоты.
    • Испытание на коррозию: CarbonPro подвергся коррозионным испытаниям, но композит из углеродного волокна естественно устойчив к коррозии.
    • Испытание снегохода: Снегоход с металлическими шипами на гусенице был загнан в кровать и разогнан на полном газу с 250-фунтовым гонщиком на борту с минимальными царапинами на станине.
    • Испытания при экстремальных температурах: Проверочные работы были выполнены в Юме, Аризона, и Капускасинге, Онтарио, чтобы гарантировать устойчивость CarbonPro в суровых условиях.
    • Испытание генератора: Сильное тепловое воздействие включало направление выхлопа портативного генератора прямо на угол кровати, чтобы гарантировать, что тепло и вибрация не повредят кровать.

    ФОРМА СООТВЕТСТВУЕТ ФУНКЦИИ

    Кровать CarbonPro предлагает лучший в своем классе грузовой объем благодаря тому, что ее боковые стенки выдвинуты дальше, что стало возможным благодаря пластичности углеродного волокнистого композита, который позволяет формовать глубокие и сложные формы с переменной толщиной.Как и стальная станина, станина CarbonPro позволяет задвигать деревянную перегородку размером 2 на 6 дюймов в карманы в стенке станины для организации и разделения груза.

    Специально зернистая гофра оптимизирует сцепление и очищает, с более агрессивной зернистостью на вершине гофры, чтобы помочь увеличить тягу в сырую погоду, и более гладкой зернистостью в нижней части гофры для легкого удаления грязи и мусора.

    Станину из углеродного волокна не нужно красить, поскольку композитный материал создает превосходную поверхность и устойчив к ультрафиолетовому излучению.

    ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ИНФОРМАЦИЯ