Самое подробное описание: ремонт ржавого крыла своими руками от профессионального мастера для своих читателей с фотографиями и видео из всех уголков сети на одном ресурсе.
Приветствую Вас на блоге kuzov.info!
Поговорим о замене задних арок автомобиля. Задние арки у некоторых моделей автомобилей являются слабым местом, легко подвергающимся коррозии. Бывают варианты, когда можно «вылечить» ржавчину не меняя арки, но, обычно, хозяева автомобилей тянут до последнего, когда нужны уже кардинальные меры. Необходимость замены задних арок возникает, как правило, вследствие их сквозной коррозии. В таких случаях остаётся только срезать весь ржавый металл и вварить на место него новый, не ржавый сегмент. Как же это сделать, и какие тонкости при этом нужно учесть. Давайте рассмотрим всё подробно.
Сначала нам нужно определить границы области, подвергшейся коррозии. Для этого нужно счистить старое лакокрасочное покрытие в месте, где видна ржавчина. Вскрытие, как говорится, покажет, что там под краской. Зачищать нужно, с запасом отступая от зоны с коррозией к зоне с нормальным металлом. Обычно вскрытие показывает, что ржавчины гораздо больше, чем казалось на первый взгляд.
Далее нам нужно отрезать весь металл, подвергшийся коррозии. Используем «болгарку», срезаем всё до чистого металла. После того, как срезали ржавый сегмент, нужно насколько это возможно проверить обратную сторону оставшегося целого металла. Зачем нам это нужно? Бывает так, что лицевая часть детали не содержит коррозии, а с обратной стороны всё гораздо печальнее. Обычно приходится просто немного увеличить срезаемую область, чтобы ремонтный сегмент приваривать к хорошему с обеих сторон металлу.
Вырезанный сегмент заднего крыла Арка, самостоятельно сделанная из листового металла Дальше нам нужно где-то взять ремонтную вставку для приварки и восстановления арки. Здесь можно выбрать такие варианты:
Нет видео.
| Видео (кликните для воспроизведения). |
Как вырезать заплатку нужной формы из листового металла?
Можно применить такой метод. Взять картон, прислонить к вырезанной области и на нём отпечатаются границы срезанной области. Теперь по этим границам Вы можете вырезать из картона штамп, а по этому штампу вырезать нужную заплатку из металла. Лучше немного увеличить границы на вырезаемом металле, так как приваривать нужно будет внахлёст.
Приваривание ремонтной вставки
Следующим этапом привариваем ремонтную вставку. Приваривая, нужно не перегревать металл. Лучше приваривать точками, начиная с одного конца заплаты, потом привариваете точкой с другой стороны и через интервал, далее уменьшаете интервал. Смысл в том, чтобы металл сильно не повело.
После приварки нужно зачистить шов от окислов и отшлифовать сварочный шов.
Защита сварочного шва
Далее нужно защитить шов от коррозии. Один из вариантов – это эпоксидный антикоррозионный грунт. После полного высыхания грунта нужно его зашлифовать, не протирая до металла, далее можно наносить шпаклёвку.
Обратную сторону сварочного шва также важно защитить. Для этого можно использовать антикоррозионные грунты в аэрозольных баллончиках. Самое главное подобраться к обратной стороне. Если доступа нет, то можно использовать баллончик с с длинной трубочкой и форсункой на ней. Один из таких вариантов «мовиль». Очень удобная конструкция. Можно подлезть в скрытую полость, просунув трубочку в маленькое отверстие. «Мовиль» не самый лучший вариант защиты от коррозии, но трубочку с форсункой можно приспособить к любому другому средству защиты в аэрозольном баллончике.
Дальше можно переходить к финишному выведению шпаклёвки, грунтованию акриловым грунтом, подготовке к покраске и собственно к окрашиванию.
Этот материал поможет Вам узнать больше о том, как произвести ремонт автомобиля и удалить с него коррозию своими руками.
Мы видим, к чему может привести простое нанесение краски из баллончика на неправильно подготовленную поверхность. Такая покраска уже через некоторое время проявится во всех тонкостях. Вид автомобиля, в таком случае, будет далеко не ярким.
Обычно коррозия начинает проявляться в местах соприкосновения деталей. Вроде бы в нашем случае все было покрыто грунтом, но все равно коррозия проникла насквозь. Это подтверждает, что технология подготовки поверхности не была полностью соблюдена. В то же время, сразу видно разницу в тех местах, где они были покрыты эпоксидным грунтом, здесь нет ржавчины.
В тех местах, где есть дырки, например, как в нашем случае, на арках над колесами, нет смысла зачищать или делать попытки восстановить их. Такие детали просто нужно заменить. Если Вы захотите что-то переварить, то делать это нужно в месте, которое наименьше пострадало от коррозии.
Интересно будет рассмотреть коррозию в деталях. Вот так выглядит локальное место ее проявления на крыле. В центре возник дефект, который стал тем местом, с которого начался разрастаться этот сюрприз для каждого автомобилиста. Мы вскрыли такое место и попробуем разобраться, что там внутри. Можно увидеть много песка, соли и других веществ. Удивительно, как через такое маленькое отверстие, дефект, о котором мы говорили выше, внутрь попадает так много грязи.
Также попробуем в более высоком разрешении рассмотреть еще один дефект, которым в нашем случае стала царапина. Можно видеть, что под лаковое покрытие и под грунт уже начал попадать песок. На самом деле царапина выглядит маленькой, но мы видели, что в ней уже начала проявляться та самая коррозия.
Почему мы так детально рассматриваем причины возникновения и собственно сам дефект в виде коррозии? Это, на самом деле, достаточно интересный вопрос, потому что прежде чем приступить к работе, нужно понять, что из себя представляет коррозия и тогда нам будет лучше понятно, как с ним бороться. Главной причиной ее возникновения является соль и песок, которые попали внутрь этого очага и которые удерживают влагу.
Мы сняли крыло, которое поможет нам объяснить причины возникновения коррозии. На крыле мы видим, в месте соприкосновения с другой деталью, проявление коррозии. Часто ее распространение объясняется обычной ленью снять и обработать крыло. Второй вариант – крыло все-таки могут снять, обработать грунтом, покрыть краской, вроде работу выполнили.
Нет видео.| Видео (кликните для воспроизведения). |
Но уже через месяц или два коррозия начинает проявляться снова. В этом случае возникает предположение, что или подвели материалы, или работа была выполнена не качественно. Но на самом деле причина в другом: можно видеть, что коррозия начинает проступать наружу с внутренней части.
А теперь можно представить, если мы смотрели в увеличенном виде один маленький пузырек и видели, сколько в нем грязи, то в месте, где идет постоянный пескоструй от колес (даже можно увидеть, сколько песка было в крыле), сколько там может накопится грязи. Поэтому, перед тем, как начать обрабатывать лицевую часть крыла, всегда нужно в первую очередь обязательно обработать источник проявления коррозии.
Олег, здравствуй! Подскажи пожалуйста, правильно ли я сделаю… У меня на двери образовались три мелкие дырочки (под заводской виброизоляцией все напрочь заржавело и в итоге 3 дырочки, машине 3 года, Калина2). Я хочу их залудить, покрыть эпоксидным грунтом, после зашпаклевать финишной шпаклевкой, грунтануть обычной грунтовкой и все закрасить. Скажи, правильно по этапам буду все это делать?
Здравствуйте. Подскажите пожалуйста чем вы промазали сетачку?
Метод конечно рабочий, но сваркой это сделать раз в 100 быстрее по трудозатратам.
здесь речь идёт не о трудозатратах а о надёжности и о том что не у всех есть сварка
Кто ремонтирует такие вещи у тех она есть)))
Эпоксидной не лучше будет?
Дядя Олежа всё отлично, но бросается в глаза отсутствие спецодежды учеников.
Махачкалинский парень прям в выходной куртке в гараж приходит
нет ребята в робе ездят и на работу и с работы
Интересное и полезно видео, в прочем как и все остальные ! А можно такой способ применить на дверях по углам ?
С этой проблемой знакомы многие владельцы Премасей и не только. Как и любую болезнь, лечить её проще и дешевле в начальной стадии, не допуская появления сквозных дыр. Иначе потребуется уже пересадка донорского органа в виде ремонтной накладки крыла. Будем считать, что у нас всё не так плохо и выглядит примерно так:
Правда, это Королла 2005г.в. – европейка, но суть та же. Посмотрим, что можно сделать, если есть желание, тёплое помещение и компрессор с краскопультом, а денег нет или жалко))). Если кому не интересны тайны кузовного ремонта, можете сразу перейти в конец, где узнаете, как можно защитить арку от появления коррозии.
Итак, берём дрель с проволочным диском и счищаем вздувшуюся краску, внимательно смотрим, что бы не осталось ржавчины под краской, иначе эти места потом поднимутся:
Можно потом почистить особо ржавые места болгаркой, но осторожно – металл ослаблен и легко сделать дыру. Шкуркой зачищаем переход краски на металл, что бы не было резкого перепада по высоте. Переход обработан правильно, если последовательно видны слои грунтовки и краски:
Шкурку для укорения процесса можно сначала взять погрубее – зерно 80, потом перейти на 120 и закончить 240, заходя по площади каждым последующим абразивом немного дальше предыдущего. При этом учитывайте, что риска грубее 220 грунтом не закроется, поэтому далеко ей не залазьте. Остальная поверхность матируется шкуркой 600. Мелкой шкуркой удобнее работать с водой, что бы не забивался абразив, поэтому после надо хорошо просушить проф. феном, особенно каверны от коррозии, нагревать можно до 60-80гр., краска этого не боится. Протираем поверхность салфеткой с обезжиривателем и шпаклюем. Основная ошибка начинающих при шпаклевании в том, что мажут толстым слоем в надежде потом срезать лишнее шкуркой. Правильно будет нанести последовательно 3-4 слоя, постепенно приближаясь к форме поверхности, должно получится примерно так:
Сверху на грунт тонким слоем наносим проявочный слой любой тёмной краски, удобно из баллончика. Высохший грунт затираем шкуркой 600-800 с водой, проявочный слой покажет, если есть дефекты. Остальную часть детали матируем с водой шкуркой 1000 и затем скотчбрайтом. В результате получается ровная матовая поверхность:
Оклеиваем, обезжириваем, протираем липкой салфеткой от пыли и можно красить.
Несколько слов о красках. Баллончики не советую рассматривать в принципе. И не только потому, что цвет не совпадёт, такая эмаль плохо защищает нижние слои от влаги. Поэтому краску лучше взять на подборе автоэмалей. Открою один из самых секретных секретов: ни один колорист не подберёт цвет на 100%. Как считается в узких кругах, попадание в цвет на 70-80% зависит от колориста, остальное – от искусства маляра. Он сделает пробный выкрас, при необходимости краску доколеровывают. Хороший маляр никогда не будет красить детали встык, делается переход на старую краску, поэтому часто вместо одной детали приходится красить две, а то и три. В данном случае пришлось красить полностью крыло, делать переход на дверь и бампер:
В результате разнотона не будет даже при искусственном освещении. Встречали, наверное, машины, которые днём выглядят нормально, а вечером под фонарём, как будто детали от разных автомобилей?
Коррозия арки начинается с повреждения кромки мелкими камешками, летящими с колеса. Что бы после первой зимы ржа не полезла вновь, надо защитить это место. Покупаем резинки для защиты нижней кромки дверей для ВАЗ-08. Обрезаем лишнее:
Хорошо промазываем антикором кромку крыла с обеих сторон и одеваем на неё резинку, ещё раз промазываем изнутри крыла, что бы вода не попала под резинку. Снаружи убираем излишки бензином, получится вот такая красота:
Какие материалы использовать? Скажу так, откровенно плохих материалов сейчас нет, те что подороже – позволяют сократить время ремонта, ими удобнее работать, а качество в основном зависит от старания и умения. Типичный представитель бюджетных материалов – фирма НОВОЛ. При соблюдении технологии обеспечивает вполне достаточное качество:
Вот такой ремонт, ничего особо сложного, дерзайте!
Здравствуй, уважаемое сообщество!
Как и обещал вчера, пилю пост про то, как в околополевых условиях привести в чувство ржавый автомобиль подетально, или даже целиком.
Чего хотят многие половозрелые граждане, в свои 18-20 лет? Верно, автомобиль. А у всех ли хватает денег на новый? нет. Вот и мне не хватало, и в далеком 2005-м году бы мною куплен автомобиль Nissan Bluebird 89 года.
Состояние было что внешне что технически в принципе нормальное, но одни более опытный товарищ сказал так – “если бы это была лошадь, я бы предложил её пристрелить”.
Варианта два – или отдать в сервис на полное приведение кузова в божий вид (на то время около 60-70 т.р.) или делать самому:)
Подсобрав к лету маленько денег, взяв отпуск, получив еще пару “боевых” ранений, в виде пробитой дыры в задней левой двери и подмятой слегка морды –
Отправился я на дачу к своему дядьке.
Предварительно было закуплено:
1. краска – 3 литра (1 остался)
4. шпаклевка финишная 1 кг (и еще 1 докупал после)
5. шпаклевка со стекловолокном – 1 кг.
6. растворитель – 5 л. (для обезжиривания)
7.наждачка от 120 до 1200 зернистостью.
Из дополнительного инструмента было использовано компрессор и сварка-полуавтомат (да, да, без этих вещей тут делать было нечего, к печали)
Что же еще нам потребуется? А потребуется нам много времени. Много терпения. Аккуратность!
Начнем-с с разбора лишних и мешающих элементов, атких как оптика, ручки, молдинги, бамперы.
Крыло светлое от того, что меняное.
Дальше нужно оценить масштаб бедствия – если машина популярная, и запчастей на неё валом – то, поверьте мне, купить пусть чуть с косяками, но негнилое навесное – будет неплохим вариантом.
А если авто – редкое, запчастей не сыскать и все они в том же состоянии что и у вас – то держитесь тут, хорошего вам настроения (С).
Ржавчина – она как кариес. Её мало “заштукатурить” снаружи. Её надо выводить. С обоих сторон детали.
Если ржа сквозная – надо ставить латки.
Пример сквозной ржи на нынешнем моем авто –
Поймите, как бы не залеплять её шпаклей, как не пробрызгивать преобразователем – вы-ле-зет снова.
Итак, то что ржавое но не до дыр – вычищаем полностью.
Чем лучше вычистите – тем дольше проживет.
То, что сквозное – вырезать. И вваривать латку. Ну, или же есть еще такой лайфак, как приклепать латку, но т.к. в наличии была сварка – я им не пользовался.
Поубивав большинство ржавого –
За качество фото я ОЧЕНЬ извиняюсь, делались они на что-то вроде нокии с камерой в 3,2 Мп 10 лет назад:)
Пороги были вварены от ВАЗ 2109.
Недостающие куски по крыльям и дверям – из металла с битых машин.
перед шпаклевкой постарайтесь, хотя бы на глаз, “позабивать”, посчищать болгаркой бугры от сварки и прочие выпирающие части. Поверьте, сэкономите кучу времени.
Предварительно матанув шпаклюемое 120-й наждачкой (пока нам еще всеравно, 120, 320, или 800). Приступаем.
Поверхность – обезжирить и очистить от пыли.
В идеале – при таком ермонте – первой использовать стекловолоконную (“волосатую”) шпаклевку.
Но не переборщите! Лучше нанести 2-3 слоя, чем точить весь день излишки жирного первого слоя.
Пока еще не страшно, если вы немного дотрете до металла.
Сохнет это дело минут 30-40 на воздухе (лето, около 20 гражусов).
Затем берем 320-ю наждачку, затираем. Поверхность должна приобретать очертания близкие к заводским. Но это еще не финишное, тут еще допускаются мелкие неровности.
Волосянка, напоминаю, точится сложно, но оно того стоит! Кстати, точить надо не наждачкой на ладони, а на бруске – иначе ям наделаете.
Следом, удовлетворившись промежуточным результатом, шпаклюем финишной шпаклею. Она, посохнув те же пол-часа (может, чуть больше – проверить легко – поцарапайте её ногтем- не должна скатываться, должна процарапываться) отлично стачивается той же 320-й наждачкой на бруске. Кстати! не забывайте перед каждым слоем обезжиривать поверхность (для того и было 5 л. растворителя)
В итоге, вареная и помятая деталь приобретает примерно такой вид –
На эту дверь у меня ушло полтора дня. Еще столько же – на крышку багажника.
На крылья, капот, и прочее ушло в сумме еще около недели.
Еще раз напомню! Делайте хорошо! Никакие Ваши огрехи покраской и уж темболее лаком НЕ исправятся! А под лаком наоборот, будет еще более заметно.
Так-с. Отшпаклевав всю машину, следующим нашим шаго будет грунтовка.
Для этого нам нужен компрессор – не обязательно дорогой. не обязательно новый и краскопульт – так же не обязательно дорогой и новый.
Грунтовать надо, предварительно закрыв все несьемное газетой, укрывочным материалом, или еще чем.
Работу проводить в принципе можно хоть на улице, но так, чтоб пыли было минимум.
Заклеивать следует аккуратно, для себя ж делаете!
И не важно, чем – укрывочным материалом с магазина за денюжку, или же газеткой из почтового ящика забесплатно.
Грунт желательно наносить в один слой. Один, не жирный слой, но при этом – закрывающий все в один цвет.
Перед грунтованием – не забудьте обезжирить все поверхности!
Далее – оставляем машину хотя бы на сутки (если сушится на улице, у нас ведь нет покрасочной камеры?:)
Вы думали это почти все? НЕТ! Нас ждет еще один великий геморой – проявочный слой. Можно, конечно, просто затереть машину 800-й наждачкой, и красить так. Но разве для того мы почти две недели иплись с шпаклевкой?! Нет!
Проявочный слой – это легко:) Берем любую краску в баллончике, контарстирующую с грунтовкой. В моем случае была черная.
И тонко, обезжирив поверхность, наносим. Нам не надо перекрыть грунт, проявочный слой дается лишь для выявления огрехов.
Даем ему маленько подсохнуть, берем 800-ю нажлдачку, брусок, и с водичкой – начинаем потихоньку точить грунт. Если огрехов нет – проявка сточится. Там, где есть щербатость, впадинка, и т.п. – останется проявка, в этом и есть её суть.
Для примера – на фото видно, где затерта а где нет проявка –
Там, где дотерли до шпаклевки, а уж тем более до металла – надо еще малость поработать:)
Продавить поверхность, подшпаклевать. Где осталась проявка – просто подшапклевать.
Следом – грунтануть повторные места.
Опять затереть где грунтовали, через сутки после грунтовки!
И вот, подходим к тому, чего так ждали – покраска!
Готовим импровизированную “камеру” из реечек и пленки от парника:)
Загоняем туда машину. Пол, не важно, какой он у вас, обливаем водой, дабы не поднималась пылища! В идеале – и смашину саму тоже продуть сначала.
Чем меньше пыли – тем больше работа будет радовать ваш глаз.
Покраску лучше начинать с утра. Дело – не быстрое, но требующее максимум аккуратности и внимательности.
Бодяжим краску по инструкции.
На фото – первый слой. Не делайте его толстым! Впрочем. как и последующие. Иначе – потечет. Нам ведь качество нужно, а не результат покраски забора московскими ЖЭКами.
Дав пару слоев краски, между ними – минут 20 (но если авто красится целиком, то и между слоями ждать не надо – второй слой можно начать оттуда, где начинали первый). Кроем машину матом, ой, т.е. лаком.
Лак – отличная “линза” – он покажет ВСЕ ваши огрехи. Все то, что вы делали так долго, на что потратили столько сил, может пойти псу под хвост. Потому еще раз скажу – шпаклевать надо так, чтоб было ровно!
Это уже под лаком. Через пол-дня выгнал машину на улицу.
Кстати, чуть не забыл – то что было снято (бамперы, решетка радиатора, ручки) красилось рядышком, процесс с бамперами немного иной, если будет интересно – вы скажите, я постараюсь описать процесс целиком, это совсем другая история – пластик.
Вот авто уже стоит вечером, сохнет, ждет сборки –
Не начинайте сборку сразу. Дайте машине постоять пару суток. Иначе одно неловкое движение – и свежая царапина на свежем лаке, что делать будете?
Скрытые полости, особенно под сваркой, ОБЯЗАТЕЛЬНО. обрабатывать.
Есть великое множество составов для обработки, к примеру, делая арку на нынешнем авто, в местах сварки обработал стекольным герметиком –
Скрытые полости – каждый год по весне заливаю раст-стопом (можно мовилем) в баллоне.
Вот, как то так получилось.
Машину видел через год после ремонта – новых рыжиков не повылезало.
Далее уже незнаю .как и что сложилось у нового владельца.
даже при учете покупки б/у компрессора и краскопульта, закупки материалов и прочего, можно нехило так сэкономить баблишка. Ведь теперь подобная затея в сервисе, со сваркой, полной покраской, и т.п. будет стоить я предполагаю около 100 т.р. Своими же руками можно уложиться в 30.
Всем дочитавшим – спасибо. Надеюсь, я не зря потратил время, и кому-нибудь написанное поможет в ремонте.
Всем значится целых машин, ну и хорошего настроения.
P.S. если тема интересна – могу подробнее рассказать и про иные кузовные и не очень ремонты.
Пилите конечно:) почему бы и нет?
Автор старался, номер замазывал, а на 5 фото снизу он лежит на панели под лобовухой)
“Продам Nissan Bluebird 89 года, не бит, не крашен” 😀
Красава! у меня вопросы, каким образом обрабатывал днище? пороги?
Есть и ответы на ваши вопросы:)
Пороги были залиты отработкой (да, да, отработанным маслом) и следом – мовилем.
Днища было на удивление целым, потому его не трогал.
В следующем посту думаю рассказать подробнее про “низ” автомобиля.
Что же буду откровенным пилить пост мне не с руки, потому как фото такого ремонта у меня не сохранилось. По этой причине отпишусь вам в комментариях.
Мы берем за основу ситуацию, когда человек хочет сделать полное восстановление внешнего вида и конструкции кузова автомобиля.
Подписаться на тему
Уведомление на e-mail об ответах в тему, во время Вашего отсутствия на форуме.
Подписка на этот форум
Уведомление на e-mail о новых темах на форуме, во время Вашего отсутствия на форуме.
Скачать/Распечатать тему
Скачивание темы в различных форматах или просмотр версии для печати этой темы.
Собственно вопрос на фотке. Проблема не только в неэстетичном виде, но и в том, что начал отваливаться задний бампер и вывалились крепления пластиковой защиты (внутри крыла).
Почему-то ржаветь начали только задние крылья и пороги задних дверей (с обеих сторон). В других местах, даже там где были царпины и затиры, ржавчины нет.
Порог проржавел насквозь, крыло, вроде, еще пока не насквозь 🙂
В сервисе сказали, что «можно подварить, только не у них, так как рядом труба бензобака».
Машина Nissan Almera 1.6 (1999 г.).
Буду признателен за любые советы и предложения.
могу предложить сделать все по уму за 20000р. с локальной покраской
такой вот новогодний вариант
а ваянием заниматься не советую, и вид будет не тот, и надежность не на высоте
“новогодний вариант” – я имел в виду цену правильнее, конечно же, купить ремкомплекты арок и их вварить
после чего профессионально покрасить
снимать бак для этого совершенно не обязательно, достаточно разобрать заправочную горловину
более детально описать процедуру было бы легче при живом осмотре повреждений
именно такой вариант я Вам и предлагаю )
если хотите на века – замените на кусок с разборки Кусок порог+арка крыла (крыло) будет стоить 3000-7000р.
Замена у нас будет стоить 7000р.,
перекрас у нас будет стоить 4000р.
Запчасть найти – дело одного дня, готовы найти по данным авто: год выпуска, модификация
ну лет на 5 – это практически “на века” всякое «попье-маше» 5 лет не продержится,
а вот если переварить – всё будет супер как новое
Покупать и вваривать ремонтные арки. Стоят не дорого.
Цена работ за 1 крыло = 3 500 р. (жестянка) + покраска крыла и проема = 7 500 р.
На 11-летней 2105 делал следующим образом Помимо прочего, имелась вот такая дыра:
Во-первых, нужен теплый гараж (зимой). Теперь о процессе.
1. Дрелью с насадкой в виде корончатой металлической щетки полностью снимаем ржавчину примерно до такого вида:
К слову, с другой стороны машины было более похоже на ваш случай, вот результат чистки:
2. Теперь берем стеклоткань (некоторые используют капроновые чулки, но рекомендовать не буду), вырезаем ее так, чтобы она повторяла контур очищенной «дыры» с припуском на 1-2 сантиметра. Поверхности вокруг «дыры» обезжириваем спиртом.
3. Стеклоткань намазываем специальным автомобильным эпоксидным клеем (двухкомпонентная вонючая дрянь в консервных банках), прилепляем на место дыры, разглаживаем. Сразу пробовать достичь нужной формы не нужно – главное, чтобы наклееная ткань не была «выгнутой» наружу от исходного профиля кузова.
4. Спустя часа три смотрим на результат. Если ткань сильно вогнулась, повторяем процедуру поверх наклеенного слоя. Второй слой будет разгладить легко. Во время приклейки второго слоя постарайтесь придать ткани такой профиль, чтобы после накладывать минимум шпатлевки.
5. Ждем часа три, пока высохнет. Затем берем двухкомпонентную шпатлевку, делаем замес. Недолго думая (иначе застынет) наносим массу шпателем поверх наклеенной стеклоткани таким образом, чтобы воссоздать исходную геометрию ремонтируемого места. По краям ткани нужно «выйти» шпатлевкой на металл так, чтобы краев ткани ну было видно.
6. На следующий день берем в руки дрель с насадкой-кругом, на котором закреплена нежная шкурка. Шкурим поверхность таким образом, чтобы она стала практически гладкой и чтобы переход от шпатлевки к металлу кузова стал минимально заметным (не зашкурите до стеклоткани – будет только хуже).
7. Протираем и обезжириваем поверхность, наносим грунтовку (с помощью баллончика на расстоянии 30-40 см) в два слоя. Между слоями делаем перерыв на 20 минут. Спустя пару-тройку часов после грунтования берем баллончик с краской и наносим эту самую краску на ремонтируемое место.
мотивация не правильная. я ни разу не слышал, что бы на пластик заменяли часть детали. Только деталь целиком.
Если немного подумать, то вполне очевидно что сварное соединение двух металлических листов несколько надежнее склеивания. даже если это широкоразрекламированный поксипол. Мне кажется что заклепки и то будут крепче, чем эпоксидный/полиэфирный клей.
не знаю что за специальные автомобильные смолы, я делю их на эпоксидные и полиэфирные. Первые вроде как крепче, вторые вроде как отверждаются быстрее. Эпоксидку, типично, советуют обрабатывать не ранее 24 часов с момента замеса. Полиэфирная «встает» на порядок быстрее.
Далее: «Во время приклейки второго слоя постарайтесь придать ткани такой профиль,»
Так делать не надо.
Дело в том что при выклейке стеклопластика смола играет роль только связующего, но не формообразующего материала. Поэтому смолы должно быть минимум, только для пропитки стеклоткани (я последний раз бампер выклеивал – за неимением стеклоткани использовал малярный бинт, этакая воздушная синтетика ), но никак не для образования объема. Смола, вообщем-то, сама по себе хрупкая субстанция, поэтому в стеклопластике «работает» не столько смола, сколько наполнитель.
Имеет смысл перед нанесением первого слоя «стеклоткани» из чего-либо выгнуть нужную поверхность, с запасом на несколько слоев. Я для куска бампера банально с внутренней стороны выгнул из металлической сетки с ближайшего стройрынка. Сетка с квадратом 5х5мм. А на нее несколько слоев указанного материала пропитанного эпоксидкой. Через сутки можно шлифануть (хотя смола и хрупкая, но крепкая, шлифовать лучше машинкой, я «в черную» так и вовсе зачистным диском на болгарке прошелся. 🙂 а потом вывести «в ноль» полиэфирными шпатлевками. Первый слой со стекловолоконным наполнителем для перекрытия больших неровностей, а дальше алюминевой или типа того.
но соглашусь с предыдущими ораторами что такой «ремонт» целесообразен для продажи. Для себя лучше, все-таки, вварить заплату. либо вырезав из донора, либо подгоняя листовые куски с последующим выведением поверхности шпатлей. При некривых руках это будет и надежнее и долговечне эпоксидных заплат.
Да, кстати, есть еще один «домашний вариант»: поврежденные куски вырезать, но заплаты не вваривать, а паять.
и несколько фото:
насчет формы для выклеивания: (саморезы впоследствии выкручены, следы от них запшаклеваны)
насчет заплат: слева в процессе (то, что зачищено практически отсутствовало, следы швов видны), справа результат (на баланс белого внимания не обращать, цвет – черный. 🙂
полтора года прошло, пока (тьфу*3) дыр нет.
зы. пороги и короба были ампутированы полностью. 🙂
ps. по поводу бензобака. походу в сервисе просто возится не захотели. Мне на волге делали в сервисе заднее крыло и подкрылок, бензобак на время сварочных работ банально сняли, а трубки отвели в сторону.
Поищи менее зажравшийся сервис, который и бензобак снимет, и донора на разборке найдет.
Ну я за это возьмусь, т.к. делал только «для себя» один раз без опыта и знаний.
Машина с тех пор, кстати, переживает уже вторую зиму (теперь – у нового владельца) и эти места никак себя не выдают.
Частенько случается, что легковой транспорт попадает в дорожно-транспортные происшествия. Зачастую это мелкие и незначительные аварии, по итогу которых у машины остается малость помятым или же поцарапанным переднее крыло. Естественно, вы можете обратиться в мастерскую, где проведут осмотр и установят полный объем неполадок, а также оценят ущерб и устранят все полученные повреждения. Однако ремонт крыла вполне возможно сделать и самостоятельно, если вы владеете теорией и умеете и можете воспользоваться некоторыми инструментами. Подобные навыки помогут неплохо сэкономить ваши деньги на ремонте.
Большинство автомобилистов владеют нужными навыками для ремонта автомобиля, а также знают, какие материалы и инструменты необходимы для этого и как именно их нужно использовать. Если у вас нет сомнений в своих теоретических знаниях, возможно, стоит применить их на практике. За пример возьмем самый распространенный случай, а именно повреждения передних крыльев. Также не стоит забывать о возможности разного вида повреждений, ведь бывают и такие случаи, когда даже лучшие специалисты отказываются браться за рихтовку и покраску крыла. Тогда более рациональным станет замена этой детали.
Все что вам понадобится для выполнения самостоятельной рихтовки:
Только приготовив все это можно начинать приступать к выравниванию образовавшейся вмятины.
Набор инструментов для рихтовкиПрежде чем приступить к выполнению работы обязательно нужно снять переднее колесо со стороны испорченного крыла. Необходимо поместить надежную опору-подставку непосредственно под гнездо домкрата. Потом необходимо выбрать один соответствующий брусок и расположить его под самим крылом, на ребре жесткости недалеко от углубления для фары. Потом второй брусок разместить на переднем щите кузова, а точнее, в заднем участке крыла. Следующим шагом станет надевание квадратной трубы-удлинителя на зубчатую рейку домкрата. Сам домкрат с удлинителем, необходимо поместить промеж брусков. После чего нужно начать работать с домкратом, как при обычной ситуации подъема машины, тем самым распирая крыло изнутри и растягивая образовавшуюся складку. Таким образом, имеющийся «пузырь» будет заметно уменьшаться, а вероятнее всего совсем исчезнет, оставив за собой лишь небольшую вмятину в нижней части крыла. Выполнив эти действия, наступит пора и самой рихтовки крыла.
Начнем с прикладывания к лицевой стороне поддержки, далее нужно рихтовать оставшуюся вмятину легко простукивая рихтовочным молотком или же резиновой киянкой крыло изнутри, при этом, не пытаясь ослабить домкрат. Есть вероятность того, что незначительный участок останется с дефектом у декоративной рельефной линии на крыле. Однако даже в этой ситуации есть способ решения проблемы, необходимо окутать тряпкой деревянную рейку и поместить ее прямо под линией, после установки рейки нужно быть по ней молотком. Это поможет удалить вздутие.
Рельефная линия присутствует почти на каждом участке кузова автомобиля, так как это не только декоративный элемент, но и ребро жесткости кузова. Если во время аварии пострадал участок с ребром жесткости, то сначала необходимо довести до стартового состояния линию ребра, и лишь после этого приступать к другим участкам.
Также металлу свойственно обладать остаточной упругостью, которая вполне может снова привести к деформации при резком ослаблении, поэтому не стоит торопиться послаблять домкрат, завершив рихтовку. Для избегания повторной деформации нужно, по окончании работы, вытянуть домкрат еще хотя бы на один, или два щелчка. Этим вы передавите упругость материала, образованную благодаря деформации и только после этого можно спокойно снимать домкрат.
Частенько встречается случай, когда без видимых на то причин на крыле машины образуется легкое вздутие наружу, заметное невооруженным глазом. Если рукой слегка надавить на подобное образование, то вздутость исчезнет с характерным для него щелчком похожим на хлопушку. Однако любого рода толчок на место неровности крыла, и вздутие появится снова, подобные случаи могут появляться до бесконечности. Подобный дефект появляется по причине того, что металл растянулся, и образовалось что-то вроде излишка, которому некуда деться, кроме как выгнутся подобным образом.
Понимая причину вздутия можно найти решение проблемы, то есть нам необходимо убрать излишек металла путем растяжения крыла. И опять же необходимо воспользоваться декоративной линией. Необходимо также обмотать рейку тряпкой и упереть ее в рельефную линию кузова. Подбивать снизу молотком эту рейку так, чтобы крыло подтянулось под линию, будет достаточно пары-тройки ударов для того, чтоб убрать вздутие и придать крылу былую упругость и жесткость.
Выполняя любого вида рихтовочные работы, вам однозначно придется пользоваться подъемными устройствами. Используя их важно помнить правила техники безопасности:
Во всех предыдущих вариантах деформации, ремонт крыла практически и не применялся, всего-то рассматривались случаи, когда можно было растянуть крыло, используя домкрат и немного подправить металл на основании ребер. Стоит помнить, что удары иногда приходят не в торцевую часть крыла, а непосредственно сбоку, образую четкую вмятину. Подобные повреждения невозможно устранить, использовав только вытягивание, понадобится использовать и рихтование. Суть выполняемой работы заключается в том, чтобы избавится от образовавшихся удлинений и «лишнего» металла. Необходимо равномерным образом разгонять излишек в большое количество мелких вздутий и чем больше их будет, а также чем меньше по размеру они будут, тем лучше будет выполнена работа.
Стоит знать, что для правильного устранения подобных образований, рихтование необходимо начинать с края вмятины и продолжать движение по ней, пользуясь принципом сужающейся спирали, заканчивая все в самом центре.
Перво-наперво необходимо установить место, где именно завершается вмятина. Для того чтобы это сделать нужно провести по образованию рихтовочным напильником крест-накрест, затем используя молоток с заостренным клювиком и специальными поддержками начать выколачивать крыло наружу. Когда металл станет натянутым, наступит время выравнивания самой вмятины, для того чтобы это сделать, нам понадобится рихтовочная «пила». Не стоит опасаться продырявить металл, несмотря на его толщину в 0.5 мм, полностью снять подобный слой достаточно нелегкая задача.
После выполнения всех работ нужно начинать выравнивать саму поверхность, а для этого стоит применить шпатлевку. После обрабатывания наждачной бумагой станет видно, где именно и в каком количестве необходимо нанести шпатлевку. Процедура такова:
Теперь малозначительные дефекты и вмятины передних крыльев своего автомобиля можно исправить самостоятельно, также стоит знать, что ремонт и покраска заднего крыла в точности похожи на процедуру, применяемую к передним. Эти знания помогут вам самостоятельно устранять подобные неполадки.
Автор статьи: Антон Кислицын
Я Антон, имею большой стаж домашнего мастера и фрезеровщика. По специальности электрик. Являюсь профессионалом с многолетним стажем в области ремонта. Немного увлекаюсь сваркой. Данный блог был создан с целью структурирования информации по различным вопросам возникающим в процессе ремонта. Перед применением описанного, обязательно проконсультируйтесь с мастером. Сайт не несет ответственности за прямой или косвенный ущерб.
✔ Обо мне ✉ Обратная связь Оцените статью: Оценка 3.1 проголосовавших: 23Этот материал поможет Вам узнать больше о том, как произвести ремонт автомобиля и удалить с него коррозию своими руками.
Мы видим, к чему может привести простое нанесение краски из баллончика на неправильно подготовленную поверхность. Такая покраска уже через некоторое время проявится во всех тонкостях. Вид автомобиля, в таком случае, будет далеко не ярким.
Обычно коррозия начинает проявляться в местах соприкосновения деталей. Вроде бы в нашем случае все было покрыто грунтом, но все равно коррозия проникла насквозь. Это подтверждает, что технология подготовки поверхности не была полностью соблюдена. В то же время, сразу видно разницу в тех местах, где они были покрыты эпоксидным грунтом, здесь нет ржавчины.
В тех местах, где есть дырки, например, как в нашем случае, на арках над колесами, нет смысла зачищать или делать попытки восстановить их. Такие детали просто нужно заменить. Если Вы захотите что-то переварить, то делать это нужно в месте, которое наименьше пострадало от коррозии.
Интересно будет рассмотреть коррозию в деталях. Вот так выглядит локальное место ее проявления на крыле. В центре возник дефект, который стал тем местом, с которого начался разрастаться этот сюрприз для каждого автомобилиста. Мы вскрыли такое место и попробуем разобраться, что там внутри. Можно увидеть много песка, соли и других веществ. Удивительно, как через такое маленькое отверстие, дефект, о котором мы говорили выше, внутрь попадает так много грязи.
Также попробуем в более высоком разрешении рассмотреть еще один дефект, которым в нашем случае стала царапина. Можно видеть, что под лаковое покрытие и под грунт уже начал попадать песок. На самом деле царапина выглядит маленькой, но мы видели, что в ней уже начала проявляться та самая коррозия.
Почему мы так детально рассматриваем причины возникновения и собственно сам дефект в виде коррозии? Это, на самом деле, достаточно интересный вопрос, потому что прежде чем приступить к работе, нужно понять, что из себя представляет коррозия и тогда нам будет лучше понятно, как с ним бороться. Главной причиной ее возникновения является соль и песок, которые попали внутрь этого очага и которые удерживают влагу.
Мы сняли крыло, которое поможет нам объяснить причины возникновения коррозии. На крыле мы видим, в месте соприкосновения с другой деталью, проявление коррозии. Часто ее распространение объясняется обычной ленью снять и обработать крыло. Второй вариант – крыло все-таки могут снять, обработать грунтом, покрыть краской, вроде работу выполнили.
Но уже через месяц или два коррозия начинает проявляться снова. В этом случае возникает предположение, что или подвели материалы, или работа была выполнена не качественно. Но на самом деле причина в другом: можно видеть, что коррозия начинает проступать наружу с внутренней части.
А теперь можно представить, если мы смотрели в увеличенном виде один маленький пузырек и видели, сколько в нем грязи, то в месте, где идет постоянный пескоструй от колес (даже можно увидеть, сколько песка было в крыле), сколько там может накопится грязи. Поэтому, перед тем, как начать обрабатывать лицевую часть крыла, всегда нужно в первую очередь обязательно обработать источник проявления коррозии.
Вам будет интересно, чем пользоваться, выполняя такую работу. Лучший совет, это использовать в работе все инструмента понемногу, не стоит рассчитывать только на какой-то один из них. Также понадобятся пневмомашинки различной величины или электрические машинки, которые также великолепно подойдут для такой работы.
У каждой насадки есть свои плюсы и минусы. Например, мы попробовали обработать место возникновения коррозии довольно мягкой насадкой. После обработки оно выглядит так. На первый взгляд может показаться, что поверхность готова к нанесению грунта. На самом деле в нижней части картинки у нас можно увидеть металл, но в верхней части еще осталось много коррозии. Слой ржавчины нужно полностью удалить. В этом случае использовать нужно более жесткий инструмент и всегда необходимо удалять ржавчину до блеска металла.
Мы прошлись другой насадкой. Довели место, где раньше была коррозии, до того состояния, когда уже видно сам металл. Как мы уже говорили, также можно использовать электрическую машинку, но с толстым, жестким диском. Есть мягкие, «лепестковые» диски, но они не устраняют, а только полируют поверхность. После использования жесткого диска еще понадобится пройтись шкурками и машинками.
Подойдет наждачная бумага Р100, которой следует пройтись в основном, как в нашем случае, по кантику, не заходя слишком высоко на лицевую часть. Очень важно не пропускать мелочей, потому что потом с такого небольшого, не устраненного дефекта, снова может проявиться такая неприятность, как коррозия. Проще говоря, зачищать все нужно очень аккуратно и тщательно. Переход с металла, который мы зачищали, на старое лаковое покрытие должен быть чистым, без всяких «рыжыков».
Далее понадобится взять шкурку Р240 и по верхнему краю, который остался от шкурки Р100, хорошо пройтись и зачистить поверхность. После этого поверхность должна блистеть, то есть мы должны видеть металл перед тем, как начать наносить защитные средства. То есть после того, как будет устранена коррозия в месте ее изначального проявления; с нижней внешней стороны и на самой лицевой стороне, понадобится пройтись шкуркой Р240 и тогда можно переходить к обработке.
Для сравнения можно увидеть, с какого изначального состояния нам пришлось зачищать коррозию, чтобы проявился чистый металл. И только потом мелкие дефекты, которые нам не удалось устранить нашими щетками и машинками, мы обрабатываем деактиватором ржавчины. Обязательно нужно зачищать щели и кантики, чтобы убрать полностью всю коррозию, которая здесь была раньше. В следующем материале Вы узнаете, как выводить кантики и подготовить деталь к шпатлеванию.
Содержать автомобиль — порою разорительно. Из-за дорогих запчастей и услуг по ремонту автовладелец оказывается перед выбором — ставить машину на прикол или работать только на ее содержание.
Американский блогер Китти Джей (KittyJ) решила действовать самостоятельно, и у нее все получилось! Вот ее история.
На машине мужа прямо под крышкой заливной горловины образовалась огромная дыра. Крыло проржавело насквозь, и вид у нашей четырехколесной старушки стал совсем грустный.
У мужа не было времени делать это самому, а заплатить 200 долларов в кузовной мастерской я не хотела. Поэтому решила все сделать сама — и удивить мужа.
Ссылка по теме: Зарядное устройство для аккумулятора автомобиля – какое лучше выбрать
Сначала зачистила шкуркой всю ржавчину по краям дыры. Это было несложно.
Под верхним слоем металла оказался еще один слой, который сначала я приняла за металл, но это была застывшая пена, ею на заводе заполняют некоторые полости кузова. Ржавую пену я обработала спреем для удаления ржавчины, после чего пришлось подождать сутки, чтобы он сделал свое дело. На следующий день я зачистила оставшиеся ржавые островки. Для удаления краски и ржавчины использовала грубую шкурку Р60.
1. Чтобы случайно не повредить уплотнительную резинку заливной горловины и не зачистить лишнюю поверхность крыла, я оклеила место для обработки малярным скотчем и аккуратно продолжила шлифовать, чтобы создать плавный переход от дыры к неповрежденной поверхности.
2. Вся поверхность зачищена, но скотч из-под уплотнителя не снимаю, потому что он еще пригодится на время шпатлевки и покраски. Также до конца на месте останется скотч снизу, закрывающий краешек бампера.
3 В качестве основы для создания новой поверхности мне пригодилась стальная сетка на клейкой бумажной подложке. Она довольно тонкая, и ее можно резать обычными ножницами.
4. Эту сетку я вставила между крылом и застывшей пеной. Верхний край немного подогнула, чтобы он зашел под изгиб горловины
5. Теперь надо шпатлевать. Для кузовных работ выпускают специальную 2-компонентную шпатлевку. Основную массу смешивают с отвердителем на какой-нибудь очень гладкой поверхности. Это может быть, например, стекло или вощеный картон, который затем можно выкинуть.
6. Еще несколько слов о шпатлевке: основной состав серого цвета объемом с теннисный шарик смешивают с выдавленным из тюбика на 1,5-2 см красным отвердителем. Нанести и разровнять готовый состав следует в течение 30-40 секунд, через 1,5-2 минуты он стремительно отвердевает — и работать с ним уже нельзя.
7. Шпатлевка окончательно затвердевает за 15-20 минут. Выравнивала ее средней шкуркой Р220-240, затем — новый слой. Не шпатлюйте толстым слоем. Лучше сделать 3-4 подхода вместо 1-2.
8. Последний слой, самый тонкий, я выравнивала мелкой шкуркой Р400. Когда поверхность стала ровной и под пальцами перестали ощущаться неровности, поняла, что эту часть работы я выполнила. Перед покраской шпатлевке надо дать хорошо высохнуть. Что ж, можно заняться покраской на следующий день.
9. Грунтовка. Я использовала серую быстросохнущую грунтовку под шлифовку. Перед нанесением заклеила скотчем с газетами крыло, чтобы грунтовка не попала на здоровое покрытие. После высыхания зачистила тонкой шкуркой Р600 загрунтованное место. Можно использовать и шлифмашину, но я выбрала ручную шлифовку, чтобы зачистить узкие места между бампером и крылом и на закруглении в нижней части отверстия для лючка бензобака. Теперь все готово для покраски.
10. Краска в первом баллончике оказалась слишком светлой. Зато на нем я научилась вести факел распыла. Сначала начинаешь движение рукой, а затем нажимаешь на колпачок распылителя, отпускаешь тоже в движении, а затем — то же самое в обратном направлении.
Нажимать и отпускать распылитель можно только в движении, иначе по краям краски будет больше, и она потечет. Нужный цвет подобрала на тон темнее — и он был тем, что надо. Сравнивать краску на машине и образце из баллончика лучше в тени, чтобы солнце не искажало восприятие.
11. Осталось покрыть окрашенное место лаком. Два легких слоя и один «мокрый». Мокрый — не значит толстый, иначе лак покроется пузырями. Когда все высохнет, можно заполировать покрашенное место, чтобы сделать плавным зрительный переход от старого покрытия к новому. У меня получилось со второго раза.
12. И все-таки муж меня рассекретил. Но дал довести дело до конца — и даже не переживал, что жена занимается ремонтом машины!
Итого на материалы я потратила 60 $ и три дня. А могла бы потратить 200 $ и… все равно 3-5 дней. А еще многому научилась, и самое главное — я осталась довольна собой, а муж был безмерно восхищен! Кажется, мы все только выиграли — включая нашу четырехколесную старушку.
Читайте также: Полировка автомашины своими руками
© Автор: KittyJ
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ МАСТЕРОВ И МАСТЕРИЦ, И ТОВАРЫ ДЛЯ ДОМА ОЧЕНЬ ДЕШЕВО. БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА. ЕСТЬ ОТЗЫВЫ.Что такое рыжик ржавчины с точки зрения науки? Это смесь: оксид железа(III) Fe2O3·nh3O плюс метагидроксид железа (FeO(OH), Fe(OH)3). Как пишет Вики «при наличии кислорода и воды и достаточном времени любая масса железа в конечном итоге преобразуется полностью в ржавчину и разрушается». Поэтому если на кузове вылезли рыжики, то с этого момента мы будем бороться с ними, одерживая лишь временную победу. Конечно качественная заводская покраска и оцинкованный кузов не даёт рыжикам появиться на порогах, крыльях или дверях много лет, однако это не панацея (смотри цитату выше). Когда-нибудь наступает пора, когда железо начинает покрываться ржавчиной, и с этого момента маляр по покраске авто начинает борьбу «кто — кого».
Подготовка к покраске небольшого рыжика не отличается от обычной автопокраски- малюсенкую точку ржавчинки или заржавевший скол на капоте нужно просто зачистить до металла и обработать преобразователем.
Мы же рассмотрим более сложный
случай, когда автомобиль
начинает ржаветь, владелец
откладывает покраску на потом и
ржавчине со временем удаётся
захватить уже большую площадь,
всё надуло и выглядит ужасно.
Более того, нити оксида и
гидроксида железа проникли в
толщу кузовной железки и даже
если вычистить заржавевшее пятно
до белого металла, всегда есть
вероятность, что оно появится
снова.
По технологии такую деталь нужно
менять. Но хозяин авто просит
оставить («менять дорого»)- так
как же покрасить авто со
ржавчиной, да ещё чтобы она не
надулась хотя бы в ближайшее
время?
Опытные маляры знают, а
неопытные- читайте
внимательнее!- после того, как
вроде бы всю ржавчину убрали,
обработали её, зашпаклевали и
покрасили, всегда есть
вероятность того, что рыжик
начнёт в этом месте надуваться
снова. Потому что при такой
сильной коррозии процесс гниения
металла начал распространяться в
толщу кузовного железа- это как
вирус, и остановите Вы его лишь
временно.
Мера кардинальная, особенно если
прогнило до дыр-
это вырезать кусок
железа и вварить новый.
Применяется на арках крыльев,
когда они сгнили, а также при
ремонте порогов и т.д. Мастера
приваривают ремонтные вставки,
шпаклюют и далее- в покраску.
Этот вариант со сваркой
рассмотрим в другой раз и в
другой статье.
Заметим, что и вышеупомянутые привариваемые заплатки и способ обработки ржавых мест, описанный ниже- все это не по технологии, а по технологии нужно менять сгнившую деталь. Но вроде дыр нет, а клиент просит удалить ржавчину и перекрасить деталь автомобиля- что ж…
Сначала зачищаем место ржавчины.
Я использую лепестковый круг на
«болгарке». При зачистке рыжиков
нам нужно найти какое то среднее
решение между следующими двумя
исключающими друг друга
пунктами:
— полностью убрать остатки ржи
— не срезать толщину металла
Конечно, если ржавчине
подверглась только небольшая
верхняя часть кузовного железа,
тогда нужно зачистить до белого
блеска и всё. А если коррозия
проела деталь глубоко, то бывают
такие рытвины на металле, на вид
как будто соли на снег насыпали.
Если их полностью зачистить, то
металл можно превратить в фольгу
или насквозь прорезать. Тогда
может быть имеет смысл начать
чистить лепестковым кругом, а
остатки обработать проволочным
кругом (правильно называется
щетка проволочная дисковая).
Тут, повторюсь, хотелось бы, с
одной стороны- всю гниль напрочь
вычистить, а с другой стороны-
металл в фольгу не превратить.
Итак, обработали место гниения лепестковым кругом (а потом может быть ещё и проволочным). Наносим на это место преобразователь ржавчины и выдерживаем, пока кислота протравит металл. Производители пишут, что образовавшуюся плёнку стирать не надо. Мол, можно грунтовать и красить. Но если в этом месте был очаг глубокой, застарелой ржавчины, то есть вероятность того, что клиент приедет к вам через неделю с новыми надутыми рыжиками на старом месте. И вот чтобы краску не надуло в ближайшее время , убедительно советую перешпаклевать это место, но не универсальной шпаклёвкой (её тоже может «вспучить»), а шпаклёвкой со стекловолокном- она не «дышит» и какое то время будет держать форму, если ржавчина надумает надуваться.
Итак, счищаем плёнку после кислоты и всё вокруг расшкуриваем наждачкой N40- грубая шкурка оставит грубые ризки, это и нужно, чтобы шпаклёвка намертво пристала к металлу. Расшкуриваем вокруг пятна с запасом, так как шпаклёвкой со стекловолокном нужно замазать бОльшую поверхность, чем место с бывшей ржавчиной. А если намажете чуть-чуть или тонким слоем или намажете только место ржавчины без должного запаса по краям- может «надуть». Поэтому шпаклюем толстым слоем и шире по площади, чем была ржавчина (рисунок ниже).
После высыхания шпаклёвки
немного выравниваем её как
обычно, можно наждачкой N40. Но
только немного, не нужно
добиваться ровной поверхности и
сошкуривать толщину так нужной
нам «чудо»-шпаклевки. В общем,
пошкурили примерно так ( «шишки
сбили») и тогда перемазываем уже
всё вокруг обычной универсальной
шпаклевкой
и далее подготавливаем поверхность для покраски как обычно.
Понравилась статья?
список практических статей:
— Как приклеить буквы самому (на багажник, крыло и т.д.)
— Как отремонтировать бампер самостоятельно? Инструкция с фото и видео
— Как как ржавчину и рыжики обработать и затем покрасить
— Мастика, антигравий и мовиль Кратко о различиях
— Как нанести антигравий Если решили самостоятельно это проделать
— Летом Нижний Новгород в липе, дорожном гудроне и свежей краске; читаем чем оттереть машину от посторонних включений
— Об окраске НЦ нитра в автомалярке и быту
— Как покрасить деталь автомобиля переходом? Покраска детали переходом означает, что базовая краска укрывает не полностью, а только в месте ремонта.
— не отворачиваются саморезы? — Открутим! -описание процесса
— Собираем обратный молоток для кузовных работ
Рано или поздно у каждого владельца подержанного автомобиля возникает желание обновить лакокрасочное покрытие своего «боевого коня». Но как покрасить автомобиль самостоятельно, если нет ни навыков, ни опыта в этом деле? Вам потребуется около недели упорного труда, уверенность в своих силах и наше пошаговое руководство по покраске кузова авто в домашних условиях. Итак, начинаем…
Прежде всего, вам необходимо тщательно вымыть свой автомобиль, удалив с его кузова дорожную грязь с помощью воды и моющего средства, а также жировые и битумные пятна с поверхности его кузова с помощью специальных средств, которые продаются в любом автомагазине, или с помощью уайт-спирита (ни в коем случае не использовать растворители и бензин!).
После очистки кузова необходимо демонтировать с автомобиля передний и задний бамперы, декоративную решетку радиатора, антенну радиоприемника, все фары, подфарники, указатели поворотов и прочую наружную светотехнику. Если на вашем автомобиле стоит противоударная защита в колесных арках, то её тоже необходимо снять, после чего тщательно очистить от грязи и битумных пятен поверхности отбортовок крыльев колесных проемов. Все снятые с автомобиля детали тщательно вымыть, очистить от ржавчины, высушить и сложить в отдельном месте.
Далее автомобиль надо поставить в хорошо освещенном месте, лучше всего — на улице, чтобы внимательно изучить состояние его лакокрасочного покрытия. Крупные дефекты (сколы краски, трещины, вмятины) пометить на его поверхности цветным мелом, а лучше быстросохнущей акриловой краской (продается в любом автомагазине в аэрозольном баллончике). Далее просмотреть автомобиль еще раз с целью выявления пропущенных дефектных мест и повторить процедуру их пометки.
Следующий этап. Вооружившись стамеской или заточенной отверткой с шириной «жала» 3-5мм и наждачной бумагой (№ 60, №80, №100), произвести зачистку дефектных мест до чистого металла. При зачистке дефектных мест необходимо учитывать, что площадь очистки должна быть максимально приближена к площади дефектного места, во избежание дополнительных трудозатрат и расхода материалов при дальнейшей обработке. Также обращайте внимание на то, что переход с дефектной на недефектную поверхность должен быть максимально плавным, без уступов и нависаний кромок старого лакокрасочного покрытия. Это легко проверяется ощупыванием (проглаживанием) рукой поверхностей кузова. Помните, что ваша рука самый чувствительный прибор из доступных, на ощупь можно определить разность высот в пределах 0,03мм.
После выполнения всех этих работ необходимо вновь тщательно очистить кузов от пыли, протереть зачищенные места хлопчатобумажной ветошью, смоченной в уайт-спирите, и дать им просохнуть.
При капремонте автомобиля иногда приходится полностью очищать кузов от лакокрасочного слоя. Это трудоемкая процедура для первого опыта покраски автомобиля своими руками, но и она осуществима при желании.
Теперь приступаем к шпатлеванию дефектных мест. Для этого используем полиэфирную синтетическую автошпатлевку, металлический и резиновый шпатели с ширинами соответствующими площади мест шпатлевания. Для заделки дефектных мест я рекомендую использовать финишную шпатлевку, т.к. она является мелкозернистой и с ней будет легче работать при шлифовании.
Размешивать шпатлевку с отвердителем (он прилагается в комплекте к банке) лучше специальной металлической самодельной лопаточкой из пластины металла толщиной 1мм. и размером приблизительно 150х150мм. Пропорции замеса указаны на банке, но, из опыта, шпатлевки надо брать две полных столовых ложки + «колбаска» отвердителя длиной 30-40мм.
Все это очень тщательно перемешиваем в течении 30-40 секунд и сразу же приступаем к нанесению на дефектные места энергичными перекрестными движениями с поворотом движений поочередно на 90 градусов. Таким образом добиваемся ровной гладкой поверхности, слегка выступающей над основной кузовной поверхностью.
ВАЖНО! В размешанной шпатлевке происходит химическая реакция затвердевания с выделением некоторого количества тепла, начиная с пяти минут после размешивания и до полного отвердевания! Поэтому надо работать без суеты, но быстро!
Шпатлевка будет негодной к применению, если у вас при нанесении шпателем появятся комочки, это начинает происходить минут через пять после начала замеса.
Зашпатлеванному месту надо дать полностью затвердеть, это обычно происходит в течении 30-45 минут при температуре +20С. Проверить готовность поверхности можно таким способом: потрите зашпатлеванное место сухой наждачной шкуркой с зерном №80, если при этом нет налипания шпатлевки к зернам бумаги и шпатлевка сыплется мелкой сухой пудрой, значит процесс затвердевания окончен.
Зачистку шпатлеванной поверхности производим вручную наждачными шкурками, поступательно от № 120 к № 600 до доведения поверхности по шероховатости и геометрии показателям, идентичным поверхности кузова автомобиля. Зачистка производится в несколько приемов с дополнительным подмазыванием приготовленной шпатлевкой, если надо.
ВАЖНО! Зачистку (шлифовку) рекомендую производить без смачивания поверхности водой, т.е. всухую, т.к. попадание воды в структуру шпатлевки ухудшает ее качества и применяется «мастерами» исключительно во избежание запыленности рабочего места.
Зашпатлеванные места необходимо контролировать проглаживанием мест обработки ладонью. Для окончательного контроля зашпатлеванных поверхностей необходимо тщательно очистить их от пыли, протереть ветошью, смоченной в уайт-спирите и просушить, после чего нанести на них тонкий слой грунтовки из аэрозольного баллончика (предпочтительно светло-серого цвета) с небольшим переходом на «нетронутые» поверхности кузова и визуально проконтролировать чистоту и качество обработанных поверхностей. После нанесения грунта все дефекты явно «всплывают». В случае необходимости исправляем дефекты.
Тщательно очищаем кузов от пыли, заклеиваем малярной лентой с помощью бумаги (газет) места кузова, не подлежащие окраске (не забываем полностью закрыть колеса), помня, что высота уступа между окрашенными и неокрашенными частями поверхности кузова будет составлять около 0,02мм и это будет видно. Границы окрашенных и неокрашенных частей поверхности кузова необходимо располагать по границам линий изгиба или по границам отдельных деталей кузова автомобиля.
Зашкуриваем все лакокрасочное покрытие автомобиля наждачной шкуркой №1200 до состояния его матовости. Повторно очищаем весь кузов от пыли и протираем его ветошью, смоченной в уайт-спирите, просушиваем, тщательно контролируем чистоту поверхности кузова.
ВАЖНО! Несколько слов о помещении, в котором будет производиться окраска автомобиля. Если это гараж, то он должен быть достаточно большим, с рабочей зоной не менее двух метров по периметру автомобиля. Перед покраской помещение необходимо тщательно очистить от пыли и грязи, смочить пол водой (удобно при помощи пневмораспылителя), обратить внимание на то, чтобы с потолка помещения не осыпались штукатурка, грязь, паутина и т.д.
Приобретаем автоэмаль с возможностью её высушивания без запекания Выбор лакокрасочного бренда за вами — хоть обычную глянцевую эмаль выбирайте, хоть супер-модную матовую.
Наконец, приступаем к покраске автомобиля. Согласно инструкции по применению, разводим эмаль растворителем до необходимой густоты (по моему опыту, контролируем визуально следующим методом – погружаем металлический стержень диаметром 1-2 мм в краску и, поднимая его над банкой, наблюдаем за частотой стекания краски с конца стержня, она должна быть 3-4 капли в секунду).
Процеживая через специальную сетчатую воронку (обрезок капронового чулка), заливаем эмаль в бачок покрасочного пистолета. Пистолет следует использовать с соплом №1,4, при давлении воздуха на подаче в пистолет 2,5 – 3,0 Атм.(Bar.)
ВАЖНО! Окраску начинаем с крыши автомобиля. Красить автомобиль необходимо с расстояния 150-250мм от сопла покрасочного пистолета до поверхности окрашивания, плавными возвратно-поступательными движениями в 2-3 слоя с промежуточной сушкой в 15 мин.
Не спешите! Цвет и глубина окраски проявятся только при окрашивании поверхностей автомобиля вторым слоем.
Время полного высыхания окрашенного автомобиля при +20С около 24-36 часов.
ВАЖНО!
- Работайте только в респираторе и в проветриваемом помещении.
- Источник подачи воздуха (компрессор) необходимо расположить вне помещения, в котором будет производиться покраска.
- Курить в помещении, где производится покраска автомобиля, КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩЕНО!
Как вы видите, покрасить автомобиль в домашних условиях своими руками вполне реально. Удачной работы!
Разговоры автолюбителей о том, как в домашних или гаражных условиях отремонтировать автомобиль и вернуть ему эксплуатационные качества могут длиться вечно. Но и среди таких распространенных и нескончаемых тем для обсуждения есть свои фавориты. Кузов машины является самой проблемной частью. Устранить неполадки в двигателе, коробке, подвеске можно при любой сложности ремонта. Самому это сделать сложнее, но у машины остаются шансы снова радовать хозяина. Вопрос о том, как покрасить пороги авто своими руками находится по другую сторону баррикад. Этот элемент кузова больше всего страдает из-за нагрузок и механических повреждений. Покраска осложняется необходимостью предварительной подготовки: ржавые, грязные, битые пороги красить бесполезно.
Подготовка порогов авто к покраске отнимает едва ли не больше времени, чем сам процесс нанесения краски. Удивляться здесь нечему: зачистка ржавчины, покрытие грунтовкой и шпатлевание (при необходимости) – трудоемкие процессы. Дополнительные трудности связаны сразу с двумя моментами. В первую очередь пороги находятся очень близко к дорожному покрытию, поэтому частые удары небольших камней или дорожного мусора непременно приведут повреждению лакокрасочного покрытия. В поврежденные участки проникает соль и химикаты, поэтому покраска порогов – лишь вопрос времени.
Вторая проблема в том, что конструкция изготовления порогов автомобиля может быть съемной или цельной. Первый вариант дает возможность рихтовать небольшие повреждения, при своевременном обнаружении, разумеется. А вот цельный порог может долго разрушаться под основным слоем краски, а этот процесс будет оставаться незамеченным от владельца.
В таких условиях своевременное обнаружение проблемы и правильная подготовка к ее устранению позволит избежать полной замены. В этом заключается и третья сложность, ведь покраска порогов автомобиля своими руками подразумевает отсутствие большого опыта. А ведь иногда важно принять правильное решение и определиться, будет проще заменить порог целиком или провести ремонт своими силами. Если выбор сделан в пользу последнего варианта, то вот несколько советов по предварительной подготовке.
Зачистка порогов предполагает полное снятие лакокрасочного покрытия, устранения сколов и вмятин, выравнивание поверхности. Покрасить пороги поверх неровного, битового слоя металла – бесполезное занятие, которое только усугубит проблему. Ржавчина будет все также разрушать металлическую основу, затем краска просто отвалиться, а на ее месте образуется дырка. Обойтись обычным куском наждачной бумаги точно не получится, поэтому вот последовательность действий и необходимый для работы инструмент:
После выравнивания порога и обезжиривания поверхности порога можно приступать к шпатлеванию. Этот этап обязателен, если вы не хотите допустить отслаивание и неровности после покраски. Рекомендуем заклеить обычным малярным скотчем основную часть двери и корпуса авто, чтобы шпатлевка не попала на кузов. Также важно правильно выбрать вид шпатлевки. Это может быть:
Внимательно читайте инструкцию на упаковке. Отвердитель добавляется к шпатлевке перед самым применением состава. Для приготовления смеси достаточно 1 минуты. В общем объеме готовой смеси отвердитель не должен занимать более 2 – 4%, а на применение смеси останется всего 5 – 7 минут времени, поэтому лучше готовить состав небольшими порциями. Наносить материал нужно осторожными движениями, слой должен тонким и ровным. Если ест необходимость использовать разные типы шпатлевки, то между разными составами должно пройти не менее 10 минут (до полного высыхания).
Если вы используете шпатлевку со стекловолокном для устранения значительных повреждений, то обратите внимание, что, несмотря на свою прочность, после высыхания становится достаточно хрупкой. Рекомендовано покрывать закрепляющим слоем другого состава.
Грунтовка порогов позволит подготовить деталь корпуса к окраске. Благодаря грунтовке можно заметить мельчайшие неточности и недочеты. Последовательность действий должна быть такой:
Мы подошли к заключающему этапу в работе – окраске. Обращаем внимание: к моменту покраски пороги должны быть полностью очищены от предыдущего лакокрасочного покрытия, ржавчина, дефекты и неровности полностью устранены шлифовальной машинкой или наждачкой, поверхность обработана грунтовкой. Слой краски выполняет не только декоративные функции, это еще и дополнительное защитное покрытие. Поэтому к выбору материалов подходят скрупулезно. Кроме разницы в производителе и качестве состава, споры идут между использованием обычной краски или антигравия.
У антигравия и краски во многом схожие характеристики, особенно, если дополнительно покрывать слой краски лаком. Но есть и различия. Вообще, совершенно необязательно ставить вопрос выбора между краской и антигравием ребром – это не взаимоисключающие друг друга вещи. Но выбор делается каждым владельцем в зависимости от состояния порогов, опыта в работе, а также финансовых возможностей. Поскольку покрытие краской все еще остается более распространенным способом, то мы начнем разговор с антигравия. О нем существует много мифов, не соответствующих действительности.
Материал представляет собой жидкий состав, дающий дополнительную защиту кузову от мелких повреждений и химикатов. Многие владельцы отказываются применять гравий, полагая, что он бывает только черного цвета. В свободной продаже есть антигравий разного цвета. Если подобрать подходящий под основной цвет кузова состав не удается, то можно использовать колеры. Другая часть автолюбителей допускает ошибки в ходе работы, не соблюдает технический процесс, из-за чего состав теряет свои эксплуатационные качества. Вот несколько распространенных ошибок:
Обычное окрашивание представляет собой аналогичный процесс, за исключением антигравийного покрытия. После полной подготовки к окрашиванию и нанесения грунтовки, нужно подобрать краску нужного цвета и добавить ее в краскопульт. Можно применять и обычный баллончик, но затраты на такой способ будут выше, а подобрать цвет будет сложнее. Сам процесс мы будем описывать с учетом последующего вскрытия лаком, т.к. такая технология защитит пороги на более продолжительный срок:
Все, что остается – дать порогам высохнуть окончательно в течение 2 – 3 суток, сделать полировку и шлифовку. Всей поверхности. Если делать все согласно описанной технологии, то пороги будут еще долго оставаться защищенными от ржавчины. Антиграфий и окраска в лакокрасочным покрытием – хорошая защита от механических повреждений и проникновения химикатов в зимний период.
Добрый день. В сегодняшней статье я расскажу шаг за шагом, как убрать жучки с кузова автомобиля своими руками. Так же эта статья будет полезна, тем, кто решит обратиться к профессиональным малярам, чтобы понимать, что и сколько стоит.
Все предельно просто – автомобиль, в большинстве случаев, сделан из железа, которое имеет неприятное свойство – ржаветь. Любое, даже микроскопическое повреждение краски до металла (не важно – скол, микротрещина или еще что) может привести к ситуации когда ржавчина идет не наружу, как на картинке:
А под краску вот так:
Так и получается жучок. Его бесполезно красить или полировать, он все равно возникнет снова, а если не убрать его вовремя, вообще может прогнить ДЫРА, и потребуются уже сварочные работы!
Сразу предупреждаю – недорого это сделать не выйдет! По уму такие детали перекрашиваются полностью, с полным вскрытием «жуков и паутинок», но реальность такова, что иногда можно обойтись и «малой кровью».
Итак для того чтобы убрать жуки нам понадобится:
Я прекрасно понимаю, что для того чтобы разово подкрасить жуки – покупать инструмент нецелесообразно! Но есть прокатные конторы, в которых вполне можно арендовать болгарку/дрель, полировочную машинку и компрессор. Поэтому, если вы решились самостоятельно убирать жуки, не стоит покупать весь инструмент.
К сожалению, аэрограф арендовать не получится, но начальные модели, пригодные только для мелкого ремонта, можно купить относительно недорого, в случае с РФ – от 1500р (2017 г) или, в Китае от 800р . Жуки, как правило, не требуют срочного ремонта и ожидание 30-40 дней не критично.
Осматриваем внимательно весь кузов на наличие повреждений, мы, когда ремонтировали машину из примера, пропустили 2 проблемных места.
Болгаркой или дрелью (щетка – ершик), вскрываем все жуки с запасом. Т.е. когда вы убрали все вздутости краски, вы не убрали всю ржавчину и краску снова поднимет спустя 1-2 года. ОБЯЗАТЕЛЬНО убираем ржавчину полностью и отступаем от ее края на 5-10мм.
Про помощи наждачной бумаги с номерами 80-120-240 убираем ступеньку от щетки. И номерами 500-600-800 наносим мат на краску около поврежденного места, чтобы грунт не отвалился.
Обезжириваем ремонтный участок и грунтуем эпоксидным грунтом, при помощи аэрографа, или даже кисточкой (т.к. все равно потом обтачивать, но кисточкой можно нанести слой толще и обойтись без шпатлевки).
После полного высыхания грунта, при помощи наждачной бумаги с номерами 240-360-500-600-800, вытачиваем нанесенный грунт вровень с краской. Если сразу не получится это сделать, придется нанести еще и шпатлевку на поврежденный участок и снова обточить…. Ну или смириться с неровностями….
Мат надо наносить с запасом, особенно 800м номером т.к. на ровной поверхности краска и лак держаться не будут, а полировка уберет мелкие царапины от 800 номера наждачной бумаги.
Снова обезжириваем ремонтные места и при помощи аэрографа подкрашиваем повреждения в несколько слоев, выдерживая межслойную сушку в соответствие с рекомендациями производителей.
Если поврежденная деталь окрашена металликом, как в нашем примере, после высыхания базовой эмали, наносим 3-4 слоя лака.
В нашем примере цвет немного не попал, но это вопрос к подборщикам.
При помощи наждачной бумаги с номерами 1000-1500 убираем, переплыл краски/лака.
При помощи полировочной машинки и пасты 1 и 2 номер окончательно убираем переход. Окончательно получится примерно вот так:
Как вы понимаете, на фото, нижняя часть двери и на машине этот дефект, практически незаметен:
К сожалению, в этой статье видео не будет, так как этот ремонт не снимался…. Но в целом фото позволяют понять последовательность действий.
Вот небольшое видео работы с полировочной машинкой:
Если у вас остались вопросы про то, как убрать жучки с кузова автомобиля своими руками, или если вы хотите дополнить статью, пишите в комментарии.
В процессе эксплуатации на лакокрасочной поверхности авто образуются «рыжики» – очаги коррозии небольшого размера в виде жучков. От них желательно избавляться как можно быстрей, не допуская распространения ржавчины. Это доступно каждому автолюбителю, поскольку материалы можно приобрести по умеренной цене, а сама работа не требует особых навыков и умений.
В некоторых случаях проблема устраняется очень легко, поэтому ухаживать за лакокрасочным покрытием сможет каждый водитель.
Чтобы транспортное средство прослужило как можно дольше и не подвергалось влияниям коррозийных процессов, его необходимо правильно хранить и регулярно обрабатывать специальными средствами от коррозии. Как защитить авто от коррозии?
Большинство владельцев эксклюзивных авто уверены в том, что завод-изготовитель надёжно защитил автомобиль и дополнительная защита больше не понадобится. Чаще всего это не совсем так, на заводе металл защищают только при помощи оцинковки.
Автомобиль покрывается слоем цинкового покрытия небольшой толщины, но даже в этом случае коррозия может проявиться уже спустя год. Толщина металла кузова автомобиля равна примерно 0,7-0,9 мм (у советских автомобилей этот показатель немного выше).
Если не обеспечивать дополнительную защиту, даже оцинкованный кузов вскоре может прийти в негодность. Необходимо помнить, что разнообразные претензии по поводу недостаточной коррозийной обработки завод-изготовитель не рассматривает, а ущерб, причинённый коррозией, страховые компании не возмещают.
Помогают уберечь авто от коррозии правильные условия хранения. Они могут быть несколько видов:
Гараж, в котором хранится авто должен обязательно обогреваться в период морозов. Благодаря этому влага, которая скапливается на поверхности авто будет быстрее испаряться. Хранение транспортного средства в условиях высокой влажности гораздо опаснее, нежели на открытом воздухе, поскольку сырость создаёт отличные условия для распространения ржавчины.
Если же транспортное средство хранится под тентом, надо оставлять небольшой зазор между ним и поверхностью кузова. Дополнительно в тенте можно сделать небольшие отверстия, чтобы излишки влаги испарялись.
Многие без лишних слов считают немецкие автомобили качественными. Однако они тоже ржавеют довольно часто. Например, Ford Mondeo III (2000-2007), Ford Focus I и чуть меньше Focus II. Opel Astra G тоже в аутсайдерах: найти дырявые колесные арки, а иногда и крышку багажника несложно. Обо всех предыдущих моделях этих брендов даже не стоит и говорить.
Старые машины Volkswagen тоже страдали от коррозии. Ситуация значительно улучшилась в 1997 году с приходом Passat B5 и Golf VI. Но как это ни парадоксально, сегодня в Passat B6 2005-2010 года порой обнаруживаются небольшие очаги под тонкими боковыми молдингами дверей. Не эпидемия, но все же.
Стабильное качество с середины 80-х годов демонстрируют лишь Audi и Porsche, за исключением Boxster. В то время в автомобилях бренда BMW довольно часто встречалась коррозия задней части порогов, задних крыльев и крышки багажника. Даже у сравнительно молодых BMW 3 E46 (1998-2005), 5 E39 (1995-2003). Более поздние модели пока таких недугов не показывают.
Сухая коррозия проявляется в виде сильного потускнения поверхности лакокрасочного покрытия, но при этом она не разрушает структуру металла. Причины появления ржавчины такого типа:
В некоторых случаях сухая коррозия имеет способность переходить во влажную. Процесс начинается тогда, когда уровень влажности окружающей среды резко повышается. Ржавчина может появиться при относительной влажности около 70% (это касается тех случаев, когда железо автомобиля находится в чистом состоянии).
коррозия кузова автомобиля
В большинстве случаев коррозийные процессы начинают развиваться при влажности 50%, когда днище автомобиля и другие части его кузова сильно загрязнены и очень редко очищаются. Процесс развития ржавчины значительно ускорится при наличии таких факторов:
Коррозию на начальном её этапе владелец автомобиля может и вовсе не заметить. Выглядеть очаги могут по-разному, в зависимости от стадии развития ржавчины:
Коррозия считается распространенным явлением среди автомобилей японских брендов, примерно до 2002 года. Самыми устойчивыми себя зарекомендовали модели Toyota и Lexus. Лишь эпизодически обнаруживается коррозия порогов в Toyota Urban Cruiser.
С Honda все стало в порядке после 2003 года (Accord, Legend и CR-V второго поколения). В случае с Civic выраженная коррозия существовала только у модели Civic 6G (до 2001 года). В Сивик седьмого поколения лишь иногда обнаруживались точечные очаги.
Огромное разочарование принес Nissan Almera N16 (2000-2006). Удивляли и молодые модели Mazda. Помимо пожилого родстера MX-5, который эксплуатируется преимущественно в сухую погоду, коррозия атаковала Mazda 3 и Mazda 6 первого поколения (2002-2007). Во всех этих трех моделях через несколько лет зацветали края задних крыльев.
Mazda MX-5
У автомобилей корейских марок ситуация немного лучше, чем обычно принято считать. «Ржавые куски» остались в середине 90-х годов. Более поздние модели имеют лишь незначительные проблемы. Например, первое поколение Hyundai i30 и Kia Ceed: коррозия кромок задних дверей и двери багажника, рамки стекол.
В большинстве случаев коррозийным процессам подвергаются обширные поверхности, которые плохо защищены. Чтобы полностью избавиться от образовавшейся ржавчины, необходимо обработать кузов специальным средством, удалить все очаги, используя шкурку разной зернистости или специальную шлифовальную машинку и окрасить заново.
Распространённым типом коррозия является местная, когда ржавчина появляется на разных участках и глубина очага бывает разной. Виды коррозии:
Чаще всего может проявиться в таких местах, где усиленно накапливается влага и различные дорожные загрязнения. Выявить коррозию такого типа на начальном этапе очень проблематично, поскольку к поражённым деталям нет свободного доступа.
Коррозия авто такого вида появляется на тех деталях, которые подвержены влиянию переменной нагрузки.
Возникает под лакокрасочным покрытием в виде нитевидных очагов. Выглядит такое повреждение, как пузыри краски, которая вздулась и под которыми накапливается ржавчина или же выглядит как целая сетка трещин. Расходятся такие нити в разные стороны очень активно, но не повреждают металл слишком глубоко.
защита от ржавчины шлифовкой
Сам очаг коррозии может повредить кузов транспортного средства вплоть до сквозного разрушения. Такие изъяны могут возникать после различных механических повреждения и на месте сколов лакокрасочного покрытия, поэтому устранять такие дефекты нужно сразу же после их обнаружения.
Может развиться в тех местах, где контактируют детали, изготовленные из разных металлов.
В основном возникает на месте сварных швов и считается особо опасной. Внешне повреждение заметить практически невозможно, но, тем не менее, сильно нарушается пластичность металла и его прочность. Увидеть очаги можно на разных металлах, если не устранить дефект, кузов авто быстро изнашивается.
Ржавчина может повредить практически любую часть кузова авто, но существует перечень элементов кузова, которые находятся в группе риска. Это в первую очередь:
Коррозийные процессы бывают нескольких видов:
Сегодня на рынке представлено множество средств, благодаря которым можно избавиться от коррозии и защитить кузов машины от её влияния. Достичь желаемого эффекта можно разными путями, поэтому перед покупкой нужно тщательно изучить характеристики этих средств и их химический состав. Обычно в состав этих средств входят плёнкообразователи и особые ингибиторы. Благодаря им на поверхности обрабатываемого металла создаётся специальная плёнка, которая увеличивает адгезию краски с металлом кузова. Специальные вещества, которые входят в состав средств для борьбы со ржавчиной, имеют способность отталкивать накопившуюся влагу.
Гарантия производителя от сквозной коррозии не отражает реальное качество антикоррозионной защиты. К тому же следовало бы уточнить, на что же все-таки дается гарантия производителя. Реальная гарантия подразумевает защиту «от сквозной коррозии изнутри», т.е. отсутствие коррозии под оригинальной краской, неповрежденной в результате аварии или воздействия агрессивной среды.
Кроме того, гарантия распространяется обычно на пороги, крылья, двери, капот и т.п., т.е. на локальные детали, которые не потребуют больших финансовых затрат и много времени на демонтаж и восстановление. Лишь некоторые производители готовы сделать исключение. Например, Jeep прямо заявляет, что гарантирует компенсацию стоимости ремонта и замены любых элементов, покрытых ржавчиной, лишь в том случае, если коррозия не стала следствием внешних повреждений.
Mercedes готов предоставить длительную гарантию защиты от коррозии лишь в том случае, если автомобиль на протяжении всего времени будет обслуживаться в официальном сервисе.
Читать далее: 10 советов по защите автомобиля от угона
Большинство брендов, как и Мерседес, готовы за свой счет заменить ржавое крыло на автомобиле старше 10 лет лишь в том случае, если вы каждый год будете терпеливо оплачивать счета за техобслуживание в официальном сервисе.
Но есть несколько оговорок. Во-первых, не все дилеры будут готовы признать коррозию старого автомобиля производственным дефектом. Во-вторых, отремонтировать небольшой дефект гораздо дешевле, чем каждый год ездить в сервис к «официалам» на ТО.
Mitsubishi Pajero (2000-2006)
Ржавчину с машины легко устранить своими руками. Но многие не знают, что делать для ее предупреждения. Чтобы продлить эксплуатационный период кузова, и предотвратить коррозию, следует выполнить несколько советов. Для борьбы с коррозией можно:
Оцинковка отличается дороговизной, поэтому ее рекомендуется выполнять в качестве дополнительного шага. Еще один дорогостоящий вариант – протекторы для авто. Если на машине уже имеется ржавчина, осуществлять описанные действия можно только после реставрации.
Обычно ржавчина возникает после аварии. Но при нормальных условиях это естественный процесс, характеризуемый тремя стадиями:
Чтобы не допустить перетекания первой стадии в последующие, авто периодически осматривается на наличие сколов, ударов, и изменения цвета краски. Если своевременно заметить, когда начинается поражение ржавчиной, можно предотвратить серьезные проблемы.
Многие автомобилисты не раз замечали интересный парадокс. Автомобили, хранящиеся в гараже, имеют лучшее состояние лакокрасочного покрытия, чем те, что стоят на улице. Но именно гаражные автомобили нередко зацветают быстрей. Этому способствуют плохо проветриваемые гаражи. Зимой соленая слякоть остается внутри всевозможных кузовных щелей и ниш.
Сегодня существует большое количество средств для защиты кузова, как снаружи, так и внутри. Многие сервисы готовы выполнить трудоемкую и длительную процедуру антикоррозионной защиты, но не всегда с хорошим качеством.
Источник Источник Источник https://life-with-cars.ru/pokraska-avtomobilya/kak-ubrat-zhuchki-s-kuzova-avtomobilya-svoimi-rukami-ostorozhno-mnogo-foto/
Источник Источник Источник Источник Источник https://avtosotka.ru/sovety-i-opyt/korroziya-avtomobilya-2.html
Зловещее коричневое пятно на крыле. Пузырь на краске под дверью. Промокшие полы после попадания в лужу. Это признаки того, что железный червь усердно работал: ржавчина.
В противном случае хорошие автомобили регулярно отправляются в могилу, потому что они становятся ржавыми, хотя это в значительной степени предотвратимая проблема. С металлами на основе железа борьба с окислением может показаться сизифовой задачей. Несмотря на передовые покрытия и сплавы, разработанные химиками и инженерами, нестабильный химический состав железа означает, что в естественной среде оно всегда будет подвержено ржавчине.На самом деле, железо и большинство сталей полностью восстанавливаются до оксида железа и других составляющих элементов в течение достаточно долгого времени.
Это не значит, что ваша машина обречена! Понимание того, как автомобили становятся ржавыми, проблемных областей вашего автомобиля и того, как автомобильную ржавчину можно устранить из-за этой коричневой, шелушащейся проблемы, означает, что ваша гордость и радость могут оставаться на дороге до тех пор, пока вы это делаете.
Ржавчина образуется в результате электрохимического распада металлов на основе железа. Этот распад является результатом окисления, то есть процесса, при котором поверхностные молекулы железа реагируют с кислородом в окружающей среде и образуют новую молекулу Fe2O3, также известную как оксид железа.Этот оксид железа и есть ржавчина.
Чистое железо не так агрессивно окисляется. Осмотрите старый железный блок двигателя, и вы увидите тонкий поверхностный слой ржавчины, но незначительное проникновение в металл. К сожалению, само по себе железо не является особенно хорошим материалом для производства автомобилей, поэтому в современных автомобилях обычно используются стальные сплавы. Добавление углерода к железу позволяет получить сталь, которая значительно улучшает гибкость, прочность на растяжение и формуемость. Однако за эту дополнительную прочность приходится платить, поскольку добавляются примеси, которые ускоряют образование ржавчины.
Открытая сталь ржавеет с разной скоростью в зависимости от нескольких факторов: компонентов сплава, толщины, среды, в которой находится сталь, и типа термической обработки, которой подвергается сталь. Очень плохо сделанные автомобили 1970-х годов начали проявлять поверхностную ржавчину, как только они попали в доки. Полностью необработанная необработанная листовая сталь может проржаветь всего за несколько лет.
Еще есть эффект соли. Дорожные соли и другие загрязняющие вещества, растворенные в воде, действуют как электролиты.Когда электролиты вводятся в химическую реакцию, они ускоряют обмен молекулярных компонентов. Для водителей это означает, что грязная или соленая вода, попавшая где-то в кузов автомобиля, заставляет это место ржаветь быстрее. Это также объясняет, почему автомобили в северном климате, где зимой используется соль, а также автомобили, которые проводят много времени рядом с океаном, подвержены гниению.
Вот почему автопроизводители так много делают для предотвращения коррозии. Огромное количество испытаний и материаловедения посвящено тому, чтобы ваш автомобиль не растворялся под вами.Компоненты из алюминия и магния становятся популярными не только из-за их легкого веса, но и потому, что они подвергаются коррозии со скоростью, незаметной в течение жизни человека. Однако эти металлы дороги, и в результате автопроизводители используют их экономно.
Легирующие элементы, добавляемые в автомобильную сталь, такие как никель и хром, могут помочь предотвратить ржавчину, но нет ничего надежного — все со временем подвергается коррозии. Современная листовая сталь также выпускается с высокопрочными покрытиями.Они еще больше усиливаются на заводах окончательной сборки, когда только что изготовленные кузова автомобилей погружаются в ванны с антикоррозийными средствами перед процессом окраски.
Однако обращенная к дороге сторона автомобиля на высоких скоростях превращается в один большой пескоструйный шкаф, и эти впадины и покрытия со временем стираются. Вот почему каждый автовладелец должен периодически осматривать свой автомобиль на наличие ржавчины, независимо от того, где он живет и с каким дополнительным покрытием днища.
Эзра Дайер
Ржавчина формируется поэтапно, и знание проблемного места в процессе разложения может помочь найти правильное решение.Вот три основных стадии ржавчины и способы их устранения.
Первые признаки проблемы проявляются в зазубринах, трещинах и царапинах на краске. Легко исправить.
Поверхностная ржавчина просто на поверхности. Оставьте автомобиль со стальными роторами дисковых тормозов на некоторое время на стоянке, и вы увидите, как на дисках образовалась поверхностная ржавчина. Однако это никогда не представляет угрозы, поскольку ржавчина обычно стирается с ротора всего после нескольких остановок.
Большая часть поверхностной ржавчины на вашем автомобиле образуется, когда краска разрушается в результате механического повреждения или повреждения ультрафиолетом, поэтому она возникает даже у автомобилей в теплом и сухом климате.Конструктивно поверхностная ржавчина не является проблемой, и в зависимости от толщины металла и состава сплава может даже быть достигнут уровень «пассивации», при котором поверхностная ржавчина фактически защищает металл от дальнейшего окисления.
Тем не менее, лучше всего устранять поверхностную ржавчину, как только вы ее заметите — на всякий случай. Этот покрытый патиной грузовик из Аризоны может стать дырявым кошмаром в плохую погоду. Исправление очень похоже на обычный ремонт краски . Начните с абразивного круга или наждачной бумаги (мы использовали зернистость 50), чтобы прорезать краску и коррозию, пока не станет виден чистый, блестящий металл.Также обработайте прилегающие участки, чтобы средства для ухода за телом хорошо держались на автомобиле.
Ингибитор ржавчины наносится на металл.Эзра Дайер
Затем используйте ингибитор ржавчины или преобразователь, чтобы помешать развитию оловянного червя. Ваша сталь может выглядеть блестящей после удаления видимой ржавчины, но там все еще есть оксид железа. Ингибиторы ржавчины превращают оксид железа в химически стабильное, влагостойкое соединение, которое защищает остальную часть металла под ним.Например, средство Permatex Rust Treatment , которое мы пробовали, содержит дубильную кислоту, которая вступает в реакцию с ржавчиной и превращает ее в таннат железа (стабильный) и 2-бутоксиэтанол, органический полимер, который действует как грунтовка поверх металла. (Вы можете закрасить эту версию Permatex, но мы рекомендуем ее для таких мест, как днище автомобиля, где вам все равно, как она выглядит, если она не ржавеет.)
Затем наденьте резиновые перчатки и нанесите преобразователь ржавчины кистью или губкой.Вам нужно налить столько преобразователя ржавчины, сколько вы собираетесь использовать, в одноразовый контейнер, потому что вы не можете дважды погрузить его в бутылку. Если в контейнере с преобразователем ржавчины появится немного ржавчины, соединения начнут работать там, а не на металле вашего автомобиля, тем самым испортив содержимое бутылки. Нанесите на металл тонкий слой преобразователя ржавчины и подождите 15–30 минут, пока он высохнет.
Затем нанесите второй слой и подождите не менее получаса, пока он высохнет. Если вы можете поддерживать влажность поверхности в течение 24 часов, вы можете загрунтовать ее — это средство для обработки ржавчины Permatex не является грунтовкой для краски.Нанесите на грунтовку краску и прозрачный лак, затем отполируйте, чтобы смешать отделку. В качестве альтернативы, если он находится в месте, где люди не могут видеть, вы можете просто оставить его в покое, дав высохнуть средству для обработки ржавчины Permatex (или аналогичному герметизирующему преобразователю ржавчины), зная, что ваш зимний биттер может прослужить еще несколько сезонов без бампера отваливаются.
Химический процесс портит поверхность и снижает прочность металла.
Если вы не устраните поверхностную ржавчину и позволите этому разложению проникнуть глубже в металл, вы можете увидеть, как на краске вашего автомобиля начнут образовываться пузыри.Это связано с тем, что молекулы оксида железа физически больше, чем молекулы железа или стали. Эта усугубляющаяся проблема ржавчины распространяется сама по себе, расширяя и отслаивая внешние слои краски и металла, обнажая свежий основной металл, который затем подвергается коррозии.
Когда ржавчина проникает в поверхность таким образом, она вызывает шероховатые ямчатые повреждения, называемые окалиной. Исправление окалины означает прохождение ржавчины проволочной щеткой, сбивание неровностей шлифовальным кругом и выравнивание поверхности наждачной бумагой.Убедитесь, что вы дошли до голого металла и что на нем не осталось больших хлопьев ржавчины, прежде чем снова запечатать его, иначе ваш герметик или наполнитель может сразу же отскочить. Зачистите область вокруг голого металла, чтобы ваши следующие герметики и средства для обработки могли прилипнуть к нему. Если он находится в неописуемой области, например, под автомобилем, вы можете просто запечатать это очищенное место обратно с помощью преобразователя ржавчины и на этом закончить.
Подготовка отложений ржавчины под автомобилем для ингибитора ржавчины.Эзра Дайер
Металлическая поверхность может оставаться шероховатой после того, как вы отшлифуете более крупные чешуйки. Если он находится в более заметном месте, вы можете подумать о том, чтобы сгладить его с помощью шпаклевки для кузова , такой как Bondo, прежде чем покрывать его грунтовкой и краской. Следуйте инструкциям производителя наполнителя для тела, так как он может варьироваться, но, как правило, вы смешиваете его в определенном соотношении в зависимости от температуры в помещении. NAPA рекомендует смешивать столько наполнителя для тела, сколько вы будете использовать в течение десяти минут, поскольку он начинает относительно быстро затвердевать.Распределите его с помощью металлического или пластикового шпателя, но оставьте немного сверху, чтобы отшлифовать его до гладкости.
Полное отверждение и отверждение Bondo занимает около 30 минут. После этого разгладьте лишний наполнитель, который вы оставили сверху, чтобы ремонт соответствовал контурам остальной части автомобиля. Если у вас есть ингибитор ржавчины, который можно безопасно использовать с наполнителем для кузова, добавьте его сейчас, но в противном случае вы можете запечатать свою работу обычной высококачественной грунтовкой. Как и в случае с устранением поверхностной ржавчины, покрасьте и покройте прозрачным слоем отремонтированное место, а затем отполируйте его, чтобы он гармонировал с остальной частью автомобиля.
После длительного воздействия сталь превращается в хрупкий оксид железа и образуются отверстия.
Ржавчина в конечном итоге проест металл вашего автомобиля, если ее не остановить. Это проникающая ржавчина, и она является причиной всего, от отверстий в крыльях в стиле швейцарского сыра до более опасных проблем с ослабленными рамами и компонентами подвески.
Если вы живете в месте, подверженном ржавчине, не ждите появления пузырей на кузове вашего автомобиля.Периодически заглядывайте под машину, чтобы проверить наличие шероховатых или поврежденных деталей, которые могут представлять угрозу безопасности на дороге, если их не закрепить.
По мере того, как коррозия усиливается, основной металл отслаивается и оставляет отверстия. Теперь у вас есть большая проблема, и у вас есть два варианта ее решения. Вы можете полностью заменить поврежденную деталь или панель (жестче), или, если это просто проблема с кузовом, вы можете вырезать гнилые детали и приварить металлические «накладные панели» на место (жестче). Магазин с хорошей репутацией должен решить любую проблему.Сварные швы, удерживающие патч-панели, могут быть сглажены, чтобы выглядеть так, как будто они всегда были частью автомобиля, благодаря умелым рукам.
Как бы это ни было заманчиво, вы не должны ремонтировать эти большие отверстия с помощью наполнителя кузова, как если бы вы делали это с ямками, оставленными ржавчиной.
При этом не пытайтесь залатать раму вашего автомобиля. Проржавевшая насквозь рама означает, что структурная целостность автомобиля сомнительна, и его следует осмотреть и отремонтировать в квалифицированной ремонтной мастерской.Вы действительно не хотите попасть в аварию на конструктивно схематичном автомобиле, поэтому мы не можем повторять это достаточно: время от времени проверяйте наличие ржавчины под вашим автомобилем, пока не стало слишком поздно.
Эзра Дайер
Хорошей новостью является то, что такое разрушение транспортных средств в значительной степени предотвратимо.Лучший совет — самый очевидный: регулярно мойте машину, чтобы очистить кузов и днище от дорожной грязи, солей и грязи, которые приводят к коррозии. Многие современные автомойки могут обработать днище вашего автомобиля водой, чтобы удалить большую часть этой грязи.
Не столь очевидный совет — проверить дренажные отверстия в нижней части дверей и порогов, через которые стекает дождевая вода. Используйте средство для чистки труб, чтобы очистить эти отверстия, и держите углы и закоулки автомобиля сухими. WD-40 может быть полезным инструментом и здесь.Эта смазка защищает детали от коррозии, а ее тонкое сопло можно использовать для достижения труднодоступных мест под днищем и удаления воды или агрессивной грязи.
POR-15 45004 Черная глянцевая краска для предотвращения ржавчины — 1 кварта
Как отмечалось ранее, многие автомобили имеют толстое покрытие на днище, которое химически изолирует сталь от окислителей. Регулярный осмотр и ремонт оголенных участков предотвратит распространение ржавчины и причинение дополнительных повреждений.Если этого покрытия нет, подумайте о том, чтобы добавить его самостоятельно. POR-15 — один из наиболее популярных примеров такого герметика для защиты от ржавчины, и они даже имеют прорезиненное покрытие на случай, если вы захотите еще больше защитить днище автомобиля. Как и в случае других ремонтов ржавчины, отшлифуйте всю ржавчину, которая может торчать, и зачистите область, которую вы собираетесь покрасить, наждачной бумагой, затем нанесите кистью или распылите новое покрытие.
Пока ваш металл надлежащим образом защищен от непогоды и не содержит коррозионно-активных солей и грязи, вы сможете безопасно управлять автомобилем даже с самым изношенным зимним битером в течение многих лет.
Стеф Шрадер Стеф Шредер регулярно ломается и пытается вывезти проектные автомобили на гоночные трассы.Этот контент создается и поддерживается третьей стороной и импортируется на эту страницу, чтобы помочь пользователям указать свои адреса электронной почты. Вы можете найти дополнительную информацию об этом и подобном контенте на сайте piano.io.
Я подумываю о покупке 4Runner 1988 года выпуска.Один из немногих серьезных недостатков — это глубоко засевшая ржавчина вдоль обоих задних крыльев. Дырок и прочего нет, но под краской пузырится. Есть ли у меня какие-либо средства, чтобы исправить/остановить развитие ржавчины, кроме замены крыльев? И конечно, если да, то что? Спасибо.
К сожалению, там, где есть небольшая поверхностная ржавчина, обычно есть много ржавчины, которую вы не можете увидеть. Тип пузырящейся краски на самом деле является одним из худших, потому что это означает, что он ржавеет изнутри.Крайне маловероятно, что ржавчина содержится только в крыльях, поэтому их замена, вероятно, будет лишь косметическим ремонтом.
Тем не менее, это грузовик с прочной рамой, и если он на самом деле только поверхностно ржавеет на панелях кузова, нет никаких причин, по которым вы не можете ездить на нем как есть. Я бы определенно отнес его к механику, прежде чем покупать, чтобы определить степень ржавчины и убедиться, что ездить на нем безопасно. Кроме того, поскольку ржавчина в конечном итоге станет смертельной, я, вероятно, не заплатил бы больше тысячи за эту вещь и не рассчитывал бы использовать ее не более чем на несколько лет.
Каковы другие серьезные недостатки? Вы сказали, что у него есть несколько?
Тестер #3Если вы живете в поясе ржавчины, знайте, что ржавчина никогда не спит.
Пузырьковая краска, которую вы видите, составляет всего около 30% от количества ржавчины, которая есть на самом деле.Так что, если вы попытаетесь удалить эту ржавчину, вам, вероятно, придется очистить площадь в три раза больше, чем вы видели.
Если ржавчина является только поверхностной ржавчиной, то область должна быть отшлифована до голого металла. Затем на ржавые поверхности необходимо нанести металлический препарат от ржавчины, такой как EXTEND. Затем вам нужно будет подготовить и покрасить участок.
Если ржавчина полностью проникла в металл, то единственное решение — вырезать заржавевший участок и приварить патч-панели.
В любом случае, попытки устранить ржавчину на таком старом автомобиле не стоили бы усилий и затрат. Потому что, как только вы почините один ржавый участок, через некоторое время появится новый.
Тестер
Получите серьезные оценки по ржавчине/ремонту кузова. 88 4runner, если он находится в соленой местности, теперь, скорее всего, будет хламом. Грузовики Toyota где-то до середины 90-х полны ржавчины. В моей семье трое и двое из трех умерли от ржавчины, а не от механического ремонта в возрасте 10 лет.
мистер_джош #5«Замена» задних крыльев на автомобиле — не такая изящная процедура, как передних. Вам нужно вырезать гниль, заварить заплатку, зашпаклевать, загрунтовать, подготовить, покрасить… это оооочень муторно. На 4Runner 1988 года это, вероятно, чуть-чуть больше, чем вдвое больше, чем стоит установка.Другие плакаты правы, когда говорят, что видимая ржавчина, вероятно, только вершина айсберга. Будьте осторожны.
Я не рекомендую 4-Runner 1988 года. Проблемы только начались.
Ой, чувак! Вы, ребята, разрушаете мой ритм. В ответ на все ваши комментарии, действительно, других серьезных недостатков я не могу найти. Конечно, я не знаю, через что прошел двигатель, но я уверен даже в несколько плохом обращении с 22-RE.Я не живу в поясе ржавчины, но с нашей соленой атмосферой в прибрежной Вирджинии это лучшая вещь. Вы правы в том, что ржавчина, скорее всего, продолжится отсюда. Грузовик хоть раз красился, недавно появился, но ржавчина уже просвечивает. По сути, я всегда хотел 4Runner первого поколения, особенно после того, как похоронил свой 92-й после долгой, полной жизни, поэтому я был в восторге от этого. Ржавчины было достаточно, чтобы заставить меня приехать сюда, прежде чем что-то решить наверняка.Спасибо, что помогли мне подавить волнение достаточно долго, чтобы принять решение, основанное на логике. Я все еще могу купить его, но я буду предлагать гораздо меньше запрашиваемой цены, не ожидая чуда.
Кейт #8Хороший план. Если вы достанете его достаточно дешево, то отшлифуйте участки ржавчины с обеих сторон металла.Удалите как можно больше ржавчины. Обработайте открытые участки металла морским желе или любой другой конверсионной обработкой фосфорной кислотой, залейте их хроматом цинка (NAPA). После этого заполните все отверстия или глубокие ямы Bondo, повторно загрунтуйте выбранной грунтовкой и покрасьте. После этого не реже одного раза в год проводите осмотр на наличие ржавчины и таким же образом обрабатывайте все новые пятна ржавчины.
Эта глава посвящена реальному ремонту.В частности, в нем подробно рассказывается об удалении и замене ржавого металла в области нижней кромки колесной ниши в переднем правом крыле Jeep Comanche 1986 года. Этот тип ремонта называется секционированием и является частой задачей в реальных проектах по изготовлению металлических кузовов.
ПОДЕЛИТЕСЬ ЭТОЙ СТАТЬЕЙ: Пожалуйста, не стесняйтесь поделиться этой статьей на Facebook, на форумах или в любых клубах, в которых вы участвуете.Вы можете скопировать и вставить эту ссылку, чтобы поделиться: https://musclecardiy.com/bodywork/automotive-bodywork-how-to-repair-minor-rust-to-a-fender-edge/
Причина повреждения ржавчиной? Пластиковая отделка, покрывавшая его, улавливала воду, соль и грязь, удерживая их на металлическом листе над ним. В результате металлическая поверхность крыла подверглась коррозии, изъязвлениям и местам проржавела насквозь.
Первым шагом в любой работе по устранению ржавчины является определение степени повреждения.Выщипывание и проволочная щетка — хорошие способы отделить прочный металл от слабого металла.
Хотя замена крыла может быть экономически предпочтительной альтернативой ремонту этой панели, этот демонстрационный проект показывает, что можно сделать для устранения такого рода повреждений и как это сделать. Другая альтернатива, найти бывшее в употреблении крыло, которое прочно в этой области, и пересадить металл из него, также может быть привлекательным подходом. Однако найти такое крыло, вероятно, будет сложно.Конфигурация отделки, которая вызвала это повреждение, вызвала бы его на идентичных крыльях в большинстве климатических условий. Всегда есть несколько допустимых подходов к любому ремонту листового металла. Используемый здесь подход является одним из них.
Два аспекта этой работы необычны: Традиционные методы резки и отделки металла применяются к довольно современной панели. Эти методы обычно используются для панелей в старых автомобилях, потому что эти панели толще и мягче (содержат меньше углерода), чем в случае этого крыла Jeep 1986 года.
Чистка вручную или силовым проводом вблизи видимой ржавчины освободила отслоившуюся краску, обнажив дополнительные слабые места, скрытые под отделкой. Это важные знания, которые необходимо иметь перед тем, как приступить к ремонту.
Но поскольку эта панель будет оснащена измененной отделкой, которая не будет полностью закрывать отремонтированный участок, этот участок должен иметь полностью законченный вид, который не был частью его первоначальной конфигурации. Вот почему для его восстановления были выбраны более старые и более трудоемкие методы.Многие люди считают, что эти старые методы металлообработки не могут быть успешно применены к современному листовому металлу, потому что он слишком тонкий и слишком твердый. Это частично верно. Современные тонкие панели кузова не так легко свариваются или подпиливаются, как панели из стали, которые использовались до 1970-х годов. Старые методы работы с листовым металлом могут быть применены к современным панелям, но только с большим умением, временем, терпением и часто с несколько скомпрометированными результатами. Используемый здесь подход к этой работе требует навыков от среднего до продвинутого уровня.
Беглый осмотр этого крыла показал, что в этом месте есть подозрения на структурные повреждения ржавчиной. Выдергивание его чертилкой и ручная чистка щеткой из углеродистой стали показали, что металл в этой области можно легко проколоть. Такое же прощупывание других участков металла не прошло.
Легкая абразивоструйная обработка слабого участка и других подозрительных участков показала истинный масштаб повреждений.Затем последовали дополнительные зондирования и чистки.
Мягкая абразивно-струйная обработка проделала отверстия в самых непрочных местах металла. Эта процедура также началась с очистки металла в зоне ремонта для последующих этапов, таких как сварка, лужение и заливка.
Зная вероятную степень повреждения этой части крыла, следующим шагом было отметить ее, чтобы можно было сформулировать стратегию ремонта и следовать ей. Отмеченная область представляет формы и размеры изготавливаемых частей заплаты.
После того, как область ремонта была слегка взорвана, некоторые дополнительные ковыряния и ручная проволочная щетка выявили видимую степень повреждения ржавчиной.
На этой фотографии показаны границы металла, который необходимо вырезать из панели и заменить новым металлом. Обратите внимание на вертикальные индексы: они использовались позже, чтобы выровнять новый, изготовленный металл с остальной частью крыла.
Когда был определен полный размер металла, подлежащего удалению в этой области, он был помечен для удаления.Всегда рекомендуется удалять металл за пределами фактической подозрительной области, чтобы обеспечить наличие прочной стали, к которой можно приварить новый металл.
В начале любого проекта по резке, когда новый металл будет изготавливаться для замены старого металла, всегда полезно запустить систему индексации, которая поможет вам точно расположить новый металл. В этом случае на крыло наносили мелом простые индексы для последующего переноса на шаблоны и на новый металл.
Существует множество способов удаления металла с панелей.Среди них популярны: ручные и электрические пилы, вырубные ножницы, воздушные или электрические ножницы, шлифовальные круги, плазменно-дуговая резка. Различные методы имеют разные преимущества и недостатки в различных ситуациях. Цель этого вида резки состоит в том, чтобы нанести как можно меньший побочный ущерб и создать как можно меньше искажений, насколько это практически возможно.
Для этого проекта был выбран очень прямолинейный подход. Вход в крыло был выточен в крыле с помощью режущего диска глушителя с пневматическим приводом. Затем в разрез вставлялось маленькое полотно сабельной пилы и перемещалось по линии разреза.Это было сделано с обоих концов линии разреза.
Небольшие пневматические сабельные пилы удобны для такого рода работ. Они недороги, очень маневренны и достаточно быстро режут. В этом случае вся операция по снятию заняла менее 10 минут, что привело к чистому разделению без физического повреждения отбойного устройства
.Первый разрез панели был сделан 3-дюймовым резаком для глушителя с пневматическим приводом. Это позволило ввести следующий инструмент, небольшую поршневую пилу по металлу с пневматическим приводом, которая использовалась для вырезания больного металла из панели.
Эта пила режет медленнее, чем шлифовальная машина, но ее легче контролировать и точно направлять. Он режет чисто и без вредного накопления тепла, что делает его идеальным для этой работы.
Сабельная пила может делать повороты, которые не может делать шлифовальный круг, но это вызывает некоторую вибрацию и дрожание панели. В то время как одна рука используется для направления пилы по нанесенной мелом линии разреза, другая стабилизирует один из краев панели.
С панели удален больной металл. Вырезанный материал находился в области крыла с высоким напряжением, которая включала сложные изгибы и укрепляющие складки, чтобы справиться с этим напряжением. Хороший ремонт должен быть конструктивно прочным.
После удаления плохого металла был сделан эскиз детали, необходимой для его замены. Мы решили сделать новую деталь из двух отдельных частей и соединить их вместе, после того как каждая из них была прихвачена к крылу.Этот подход был выбран главным образом потому, что каждая отдельная деталь могла быть точно и легко изготовлена с помощью термоусадочной машины для металлических кромок, инструмента, который был доступен для этой работы. Изготовление заплаты из цельного куска металла было бы более сложной задачей и не давало бы особых структурных или косметических преимуществ, кроме некоторых прав хвастовства.
Хорошее моделирование является важным шагом в работе с секциями. Это позволяет слесарю измерять и подтверждать формы и/или размеры новых деталей по сравнению с теми, которые они заменяют.Существует множество способов моделирования любой поверхности. Самое простое часто бывает самым полезным. В данном случае неизолированный медный электрический провод использовался для моделирования формы вертикального края кранца. Более плавный изгиб его горизонтальной (колесной арки) кромки был перенесен на кусок изолированного медного провода. Формирование неизолированного провода для моделирования к вертикальному краю крыла было легко выполнено путем сгибания вручную острогубцами. Неизолированный провод лучше всего подходит для точного захвата мелких деталей.Изолированный провод естественным образом изгибается в длинные изгибы. Последний использовался для захвата постепенного изгиба горизонтальной арки крыла в области разреза. Боковые индексные метки на крыле были перенесены на него для последующего использования.
Поминутное планирование процесса ремонта — один из ключей к снижению вероятности неприятных сюрпризов. Набросок того, как будет выглядеть ремонтная заплата, — хороший первый шаг.
Когда плохой металл удаляется с панели, очень важно иметь какой-либо шаблон или шаблон для записи его формы и контуров, чтобы можно было точно сформировать новый металл для его замены.Этот кусок электрического провода 14-го калибра легко формуется и хорошо сохраняет свою форму.
Проволоку формуют, проверяют и меняют форму до тех пор, пока она не будет идеально подходить к краю панели. Поскольку удаленный металл был слишком деформирован для использования в качестве шаблона, была смоделирована прилегающая область. Это сработало, потому что моделируемая функция является последовательной и непрерывной.
Продольная модель была изготовлена из другого куска электрического провода 14-го калибра, на этот раз с изоляцией.Этот провод маркируется индексацией от крыла, что в дальнейшем поможет точно подогнать заплатку панели.
Инструмент, выбранный для выполнения основной части формовочных работ, термоусадочная кромка, является одним из самых полезных и универсальных инструментов в арсенале слесаря. Он просто и легко усаживает металл на краю детали, уплотняя его сбоку между двумя комплектами губок. В этом случае плоский кусок кузовной стали 23-го калибра был обрезан до грубых размеров на ножницах и сформован примерно под прямым углом в небольшом тормозе для листового металла.В этот момент его формат напоминал небольшой кусок очень легкого углового железа.
Когда металл вдоль одной кромки детали был уплотнен в термоусадочной машине, корпус детали начал искривляться. Эта кривизна постоянно контролировалась и сверялась с шаблоном изолированного провода, пока она не стала очень близкой к форме шаблона. Затем он был проиндексирован по меткам на крыле и сверен с отверстием в крыле, в которое он позже будет вварен. После некоторой тонкой настройки термоусадкой была достигнута очень хорошая подгонка.
С помощью соответствующих меток новая деталь была помещена в отверстие крыла и отмечена приблизительная длина отрезка. Была оставлена небольшая дополнительная длина для окончательной подгонки, и деталь была вырезана авиационными ножницами. Незначительную деформацию от сдвига удаляли легким постукиванием торцов детали молотком по наковальне. Затем деталь была отшлифована до окончательной посадки с помощью электрической дисковой шлифовальной машины 4 1/2 дюймов.
Этот инструмент, термоусадочная машина для металлических кромок, идеально подходит для формирования длинной кромки, необходимой для ремонта.Поскольку поверхность между губками инструмента сжимается в поперечном направлении, деталь изгибается, чтобы приспособиться к усохшей области, создавая именно такой изгиб, который необходим для этой ремонтной детали.
По мере формирования новой кромки ее неоднократно проверяли по проволочному шаблону и соответствующим образом модифицировали. Хотя этот термоусадочный станок оснащен ножным управлением, использование ручного рычага дает оператору лучший контроль.
По мере того, как ремонтная деталь приближалась к форме шаблона, ее окончательная форма сверялась с областью выреза, и индексация была завершена.Его нельзя было полностью и точно индексировать, пока он не приблизился к своей окончательной форме.
Последняя проверка ремонтной детали на месте выреза показала необходимость немного большей кривизны длинной части ремонтной детали. Это применялось.
Когда ремонтная деталь идеально подходит по контуру зоны выреза, она маркируется для продольной заделки. Указательные метки очень помогли точно расположить его в металле крыла.
Простые ножницы для самолетов отрезают достаточно точно, чтобы обрезать длинную ремонтную деталь близко к ее окончательному размеру длины. Окончательную длину регулировали шлифовкой. На этом этапе было важно оставить немного дополнительной длины, чтобы обеспечить точную окончательную подгонку.
Операция резки немного деформировала торцевые кромки длинной ремонтной детали. Их легко выпрямить, осторожно постукивая по наковальне молотком с низкой короной.
Для окончательной продольной обрезки этой детали использовалась небольшая дисковая шлифовальная машина. Поскольку металл расширяется при температурах сварки, очень важно обрезать ремонтные детали, чтобы обеспечить компенсационные зазоры между толщиной десяти цента и никеля, чтобы предотвратить их расширение, вызывающее и фиксирующее необратимые деформации панели.
Окончательная подгонка этой детали проверена и одобрена.При таком ремонте время, потраченное на качественную подгонку, многократно окупится за счет времени, которое не нужно будет тратить на исправление множества проблем.
Кусок накладного металла, отрезанный по приблизительным размерам, был проверен на соответствие пространству, которое он будет занимать между панелью и длинной ремонтной накладкой. Обратите внимание на линию на короткой заплатке, обозначающую расположение центральной складки.
Центральная складка короткой ремонтной детали была сформирована при помощи пальцевого тормоза.Угол изгиба точно повторяет изгиб фланца крыла, к которому он будет крепиться.
Шаблон из медной проволоки, изготовленный по форме кромки крыла, был затем использован для проверки изгиба ремонтной детали. Повторная проверка и изгибание выполнялись до тех пор, пока совпадение не было идеальным.
После того, как заплата была согнута под правильным углом, она теперь была приблизительно пронумерована относительно длинной заплатки и предварительно промаркирована для окончательных размеров.Эти размеры не могли быть подтверждены, пока деталь не приблизилась к своему правильному окончательному контуру.
И снова наш старый друг, термоусадочная машина, оказалась идеальным инструментом для формирования контуров, необходимых для этой детали. Видимая отметка рядом с краем заплатки примерно указывает, где она будет вырезана, но она может измениться по мере ее формирования.
Аккуратное использование термоусадки позволяет получить накладную деталь, размеры которой очень близки к требуемым.Здесь он размечается для установки между крылом и длинной ремонтной деталью.
Затем отмеченные линии были соединены от руки. Это был предварительный вырез для окончательной заплаты, но на каждом краю был оставлен лишний металл для окончательной подгонки.
Когда длинная заплата, которая будет формировать край крыла, была завершена, внимание было обращено на формирование короткой заплаты, которая заменит металл, вырезанный из плоской части крыла.После определения приблизительных размеров этой детали кусок металла корпуса, который был немного больше, чем фактическая площадь, которую нужно сформировать, был отрезан от заготовки и проверен на соответствие отверстию, в которое он мог бы войти. На изделии была проведена линия, показывающая, где его нужно согнуть.
Затем он был согнут в пальцевом тормозе под углом, указанным шаблоном из медной проволоки, и отмечен на его краях для грубой установки на место между металлом крыла и изготовленной длинной кромкой.
Опять же, для формирования правильной дуги использовался термоусадочный станок. Некоторая точная корректировка кривизны его поверхности была сделана путем легкого удара молотком с высокой головкой по основе из гофрированного картона. Затем деталь помещали под отверстие в крыле, в которое она должна была вставляться, и помечали для окончательной обрезки.
Большой проблемой при окончательной подгонке является подгонка деталей без чрезмерных зазоров, но не настолько плотно, чтобы тепло, выделяющееся при их сварке, вызывало их заедание и деформацию самих себя и прилегающего металла.Длинная деталь в этом изготовлении не представляла особых проблем при подгонке. Тем не менее, короткий кусок потенциально мог деформировать соседние детали при воздействии на него сварочного тепла.
Окончательная обрезка и подгонка выполнены шлифовкой. Здесь внутренний край этой заплатки, тот, который будет сопрягаться с краем металла крыла, имеет прорези, чтобы можно было согнуть этот край до правильного контура и положения.
Короткие металлические выступы были согнуты с помощью небольшой пары плоскогубцев.Обратите внимание, что это ребро формируется в трех измерениях. Вырезанные в нем пазы допускают расширение, возникающее при сварке, без чрезмерной деформации.
Фактическая окончательная установка короткой ремонтной детали не могла быть завершена до тех пор, пока длинная деталь не была приварена на место прихваточным швом. Этот фитинг показан здесь после того, как на одном конце короткой заплатки был сделан один прихваточный шов, чтобы удерживать ее на месте.
Чтобы избежать этого, край куска, который упирался в край длинного куска, был отшлифован, чтобы придать ему рельеф.Это давало возможность металлу расширяться под воздействием тепла сварки, не вызывая повреждений. Рельефы были согнуты по отдельности, чтобы создать прямую кромку свариваемой детали. По мере сварки рельефы приваривались и закрывались.
Выбор метода сварки и оборудования для соединения вновь изготовленных деталей друг с другом и с панелью был довольно очевиден. Первое решение состояло в том, чтобы сделать стыковые соединения (стыки встык), где подгонка включала стыковку краев.Единственным другим вариантом было бы соединение внахлестку, когда один край перекрывает другой. Эти соединения легче выполнять и сваривать, потому что они требуют меньшей точности подгонки и выдерживают большее количество тепла без прогорания. Однако их трудно выровнять, и они могут сильно пострадать от коррозии. Соединение между двумя изготовленными деталями представляет собой соединение под прямым углом, а не соединение встык, и оно было сварено в конфигурации с прямым углом.
Для сварки стыковых и угловых соединений доступны только три практических метода сварки: кислородно-ацетиленовая горелка, TIG и MIG.Как описано в главе 8, сварка MIG (металл в среде инертного газа) технически называется GMAW (дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа). Сварка TIG (сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа) более правильно называется GTAW (дуговая сварка вольфрамовым электродом).
Обычно невозможно выполнить пробные сварные швы из фактических материалов панелей кузова, которые вы будете сваривать, но вы можете сделать их из материалов одинаковой толщины. Показанные здесь сварные швы выполнены из листового металла 23-го калибра той же толщины, что и в ремонтном крыле.
Критическая нижняя сторона практического сварного шва полностью проникает в металл.Цель состоит в том, чтобы добиться такого проникновения без избыточного тепла, которое прожигает или деформирует панель и заплаты. Практические сварные швы позволяют оптимизировать настройки сварщика и усовершенствовать технику.
Лучший тест на проплавление — разрезать сварной шов и посмотреть на его поперечное сечение. Здесь показан такой срез, вершины бусинок обращены друг к другу. Разрывы в порезах — это следы, оставленные ленточной пилой, которая разделяла куски.
Метод кислородно-ацетиленовой горелки был традиционным способом сварки панелей.В большинстве приложений для кузовов автомобилей он был заменен методами и оборудованием MIG в течение и после 1970-х годов. Сварка MIG требует меньше навыков и опыта, чем кислородно-ацетиленовая сварка, и обеспечивает такой же хороший сварной шов в листовом металле. Он также производит гораздо меньше искажающего локального тепла. Сварочное оборудование MIG стало очень недорогим за последние 20 лет.
Сварка TIGсуществует со времен Второй мировой войны и используется для чрезвычайно тонкой обработки таких материалов, как листовой металл. Тем не менее, оборудование для сварки TIG по-прежнему довольно дорого, и навыки, необходимые для его использования, выходят за рамки навыков, необходимых для хорошей работы с оборудованием для сварки MIG.В то время как сварка TIG может использоваться при очень низких температурах, с небольшим искажением, это также очень медленный метод сварки.
С учетом изложенных выше соображений для этой работы была выбрана сварка MIG. Перед выполнением фактических сварных швов было выполнено несколько контрольных сварных швов на образцах стали 23-го калибра, той же толщины, что и изготовленные накладные детали, и той же толщины, что и сталь в крыле. Результаты практической сварки были обнадеживающими.
Место и рядом с местом крепления нового металла к панели теперь были отшлифованы диском, чтобы был доступен хороший, чистый металл для сварки.Очистка областей сварки обычно позволяет лучше увидеть, что происходит в областях, прилегающих к фактическим сварным швам, когда применяется тепло для сварки. Длинная заплата была закреплена на месте плоскогубцами, и была произведена окончательная визуальная проверка ее совмещения с краем крыла. Затем эта деталь была прихвачена прихваточным швом, повторно проверена на окончательное положение и приварена швом к крылу. Функция таймера стежка нашего сварщика использовалась для включения и выключения дуги на короткие интервалы во время сварки, так что валик фактически представлял собой накопление коротких сварочных импульсов.
Таймер нашего сварочного аппарата позволяет индивидуально устанавливать время включения и выключения дуги. Преимущество использования этого подхода заключается в том, что короткие прерывистые интервалы сварки уменьшают накопление тепла в металле. Это снижает вероятность прожога металла и помогает контролировать чрезмерную деформацию вблизи сварного шва.
Перед приваркой накладных деталей дисковая шлифовальная машина используется для удаления с зоны сварки большей части краски, загрязнений и следов коррозии.Следили за тем, чтобы шлифовальный диск не задел металлическую кромку.
Произведена окончательная проверка поперечного выравнивания при подгонке длинной ремонтной детали к панели. После начала сварки трудно или невозможно внести какие-либо существенные корректировки в положение деталей.
Длинная ремонтная деталь была приварена прихваточным швом с помощью сварочной горелки MIG.Прихватки удерживали детали на месте, пока они соединялись в непрерывный сварной шов.
Здесь показано соединение прихваточных швов между длинной накладкой и крылом в непрерывный шов. Функция таймера стежка сварщика использовалась для включения и выключения импульсного сварочного тока между короткими сегментами сварки. Это несколько снижает накопление тепла и деформацию в областях вблизи сварного шва.
Итак, короткая ремонтная заплатка установлена на место.Обратите внимание на зазор в панели между ним, крылом и длинной металлической накладкой. Магниты использовались, чтобы удерживать эту деталь на месте для прихватки.
В ходе сварки часто проверялось выравнивание панелей. Здесь небольшая регулировка выравнивания краев короткой заплатки и крыла выполняется легким постукиванием молотком.
После прихватки короткая ремонтная накладка была приварена на место между длинной накладкой и крылом.Возникла проблема: металл возле шва крыла оказался неожиданно слабым, и потребовалась повторная сварка для ремонта дыр. Это вызвало чрезмерную тепловую деформацию, в результате чего в металле крыла образовалась выпуклость.
Здесь показаны вваренные заплатки. Видны сварка и прилегающая выпуклость. С выпуклостью придется разбираться позже. Если бы ремонт был расширен на 1 1/2 дюйма дальше в металл крыла, где он был более прочным, проблем с избыточной сваркой и выпуклостью не возникло бы.
Это нижняя сторона сварного шва. Это некрасиво, но этого никогда не увидишь. Немного времени, потраченного на выравнивание области, улучшает ее внешний вид. Затем его необходимо защитить от коррозии.
После того, как длинная заплата была полностью прикреплена к панели, теперь можно было прикрепить короткую заплату к ней и к металлу крыла. После прихватки короткого куска на место один из его краев слегка постучали для окончательного выравнивания, и он был приварен на место швом.
К сожалению, ошибка оценки, сделанная в начале этого проекта, привела к просчету, который стал очевидным, когда короткая заплата была приварена на место. Металл внутренней части крыла, который крепится к короткой накладке, оказался слабее, чем предполагалось. В результате сварщик проделал в нем отверстия при креплении к металлу крыла. Человек, производивший сварку, несколько инстинктивно переварил область, чтобы заполнить отверстия, направив столько тепла в область сварки, что металл вздулся в заплате и прилегающем крыле.
Эта выпуклость была вызвана тепловым расширением участка, ограниченного ненагретым металлом, что сдерживало его дальнейшее боковое перемещение. Единственным местом, куда мог уйти перегретый металл, была выпуклость. Это произошло в том направлении, в котором металл уже сформировался, что привело к выпуклости. После того как все остыло, выпуклость осталась.
Эта ситуация типична для тех ошибок, которые иногда возникают в подобных проектах. Было бы лучше не совершать эту ошибку? Конечно, было бы.Следует ли обратить внимание на заламывание рук и проклятие провидения в этой ситуации? Конечно, нет. Ошибки случаются, и единственный продуктивный способ справиться с ними — решить проблемы, которые они приносят, и двигаться дальше, решив извлечь из них уроки и избежать их в будущем. В этом случае коррекция была относительно простой.
Хотя нижняя сторона этого сварного шва не будет видна при использовании, придать ему аккуратный внешний вид — вопрос мастерства.Для крыльев, у которых нижняя сторона более заметна в этой области, обязателен более законченный внешний вид. Здесь вопрос заключается в выборе — как далеко вы хотите зайти в этой работе? Мы выбрали аккуратный, но не очень законченный внешний вид. Нашим приоритетом было оставить нижнюю часть зоны ремонта чистой и прочной для покрытия различными антикоррозионными средствами, такими как грунтовка для травления, эластичная краска и грунтовка. Было важно, чтобы участок оставался достаточно гладким, чтобы равномерно принять краску, и чтобы на нем не оставалось никаких элементов, которые могли бы улавливать воду и мусор, которые могли бы вызвать или способствовать коррозии.
Затем мы занялись исправлением выпуклости, образовавшейся в результате сварки в короткой заплате и металле крыла. Пара применений техники сжатия полностью решила проблему выпуклости.
Выравнивание было выполнено с помощью 4-дюймовой дисковой шлифовальной машины. Небольшие размеры и значительная скорость делают его идеальным для этой работы. Им легко маневрировать, и он достаточно мал, чтобы работать со сложными деталями, не стирая их случайно.
После шлифовки и других абразивных работ по зачистке нижняя сторона сварного шва готова к антикоррозионной обработке.Невидимые области, такие как эта, не требуют особой отделки и остаются прочнее, если их не выравнивать слишком сильно.
Чрезмерный нагрев в зоне сварки привел к вздутию металла заплаты и крыла. Эта область была доведена до вишнево-красного цвета с помощью кислородно-ацетиленовой горелки и забита молотком за две операции, которые уменьшили металл и уменьшили выпуклость.
В то время как металл в области выпуклости был еще горячим, его обрабатывали с помощью молотка, чтобы протолкнуть выпуклость дальше вниз и приподнять впалые области вокруг нее.Использовался молоток с низкой коронкой.
Последним этапом процесса усадки было охлаждение нагретой области влажной губкой. Это приводило к контролируемому усадочному действию. Точное знание того, когда и где применять тушение, требует некоторого опыта в этой процедуре.
Техника усадки в данном случае включала нагрев наиболее деформированной части выпуклости кислородно-ацетиленовой горелкой до температуры от тусклой до вишнево-красной.Нагретая таким образом площадь была чуть больше 1 дюйма в диаметре. Это вызвало дальнейшее локальное выпячивание. Затем факел был надежно убран, а нагретая выпуклая область была забита молотком без какой-либо поддержки. Это вызвало осадку, буквально уплотнение металла на небольшой площади, которая меняет поперечный размер на локально утолщенную область панели.
Вторая операция усадки проводилась при более низкой температуре (тускло-красный цвет) и на несколько большей площади. На этот раз забивание было выполнено вне тележки, а отскок тележки под крылом использовался для поднятия утонувшего металла вокруг выпуклости.
В этом случае металл в ранее вздутой области был закален влажной губкой, чтобы усилить и контролировать степень усадки. Участок проверяли линейкой.
Измерение показало, что выпуклость полностью устранена, и теперь область имеет правильную форму. Некоторое искажение металла ремонтной заплаты на кромке крыла теперь было устранено путем нагревания и постукивания по этой области, осторожно, без тележки.
Проверка с помощью поверочной линейки показала, что операция усадки прошла успешно, и что металл в ранее вздутой области теперь находится в диапазоне, необходимом для получения хорошего конечного результата.
Небольшой изгиб в одной области внешних краев длинной ремонтной заплаты необходимо было уменьшить. Эта область была нагрета кислородно-ацетиленовой горелкой до тускло-красного цвета.
После нагрева изогнутая область была забита молотком вне тележки, чтобы осадить там металл. Это означает замену части его поперечного размера на толщину, что равносильно уплотнению или усадке его площади поверхности.
Теперь сварные швы были выровнены по крылу путем шлифовки, дисковой шлифовки и напильника почти вровень с окружающим металлом. В борьбе за выравнивание сварных швов справедливо использовать любой инструмент или устройство, помогающие выполнить эту работу. В этом случае мы даже использовали напильник и шлифовальную машину.
После выравнивания сварных швов была проверена поверхность. Не было обнаружено ни низких, ни высоких точек, выходящих за рамки скромного заполнения и подачи.Несколько низких участков были слегка приподняты отбойным молотком, завершая металлическую отделку зоны ремонта.
Верхняя часть ремонтной зоны теперь полностью очищена и очищена до голого, здорового металла. Вся видимая коррозия была удалена. Эта операция была оставлена до сих пор, потому что сварка имеет тенденцию к образованию окалины и мусора, которые необходимо удалить перед заполнением. Окончательная очистка после сварки – лучший подход, так как удаление всех следов загрязнения со всей площади перед сваркой было бы пустой тратой времени; это просто нужно было бы сделать снова.
Нейлоновый дисковый зачистной круг является особенно полезным инструментом для проникновения в тонкости поверхности металла и удаления с них слегка питтинговых загрязнений. После механической очистки место ремонта было протерто растворителем и высушено. Это повторялось до тех пор, пока тряпки не стали чистыми.
Затем к поверхностям в зоне ремонта были применены различные процедуры шлифовки и шлифования дисками, чтобы очистить, выровнять и подготовить их к следующему шагу: заполнению кузова свинцом.
Окончательное выравнивание некоторых сварных швов на некоторых участках потребовало различных подходов. Для некоторых из этих работ очень полезно использовать старомодный добрый напильник.
Высокоскоростная прямоугольная шлифовальная машина с пневматическим приводом была особенно полезна для выравнивания некоторых областей сварки, таких как показанная здесь.Этот инструмент режет быстро и точно, им легко управлять.
На этом этапе важно было очистить всю ремонтную зону для следующих шагов, лужения и свинца. Вращающиеся и ручные проволочные щетки, а также другие приспособления ускорили эту работу, как и установленный на шлифовальном станке нейлоново-карбидный круг, показанный здесь.
Перед тем, как перейти к следующему этапу (лужению), вся ремонтируемая область была протерта растворителем, выдута и высушена.Эта процедура удаляет с поверхности абразивные и химические остатки.
Мы решили заполнить область ремонта свинцом кузова, чтобы исправить любые углубления и позволить нам отшлифовать поверхность точно по контуру, чтобы сделать область ремонта неотличимой от остальной части крыла. Первым делом нужно было залудить участок, который предстоит вести. Он был предварительно нагрет воздушно-ацетиленовой горелкой примерно до 300 градусов по Фаренгейту.Затем на него капали раствор для олова из пластикового контейнера. При этих температурах раствор для лужения химически очищает основной металл, подготавливая его к принятию и прилипанию к луженому припою. Когда раствор для лужения попал на металл панели, он зашипел на горячей поверхности, оставив коричневатую пленку. Это правильный внешний вид для применения этого продукта.
Состав для лужения капнул на нагретый горелкой металл в зоне ремонта. Тепло подавалось воздушно-ацетиленовой горелкой и поддерживалось примерно на уровне от 300 до 350 градусов по Фаренгейту.Воздушно-ацетиленовая горелка производит гораздо более мягкое тепло, чем кислородно-ацетиленовая горелка, ранее использовавшаяся для термоусадочных операций.
Состав для лужения наносили кислотной щеткой на раскаленный металл, при этом к нему прикладывалось большее количество тепла. На металле образовался видимый коричневый осадок. Это был хороший показатель того, что состав для лужения выполняет свою работу по очистке.
Припой 50/50 (олово/свинец) затем разматывали с катушки и расплавляли на поверхность.Над этим местом посветили горелкой, чтобы основной металл оставался достаточно горячим, чтобы припой расплавился и стекал на него.
Находясь в жидком состоянии, припой распределялся по металлической поверхности ветошью. Лужильный припой должен полностью покрывать металл. Однако слишком сильное протирание его тряпкой может полностью стереть его, что приведет к неравномерному склеиванию свинцового наполнителя.
Затем с катушки разматывали припой 50/50 (олово/свинец) и наносили на поверхность металла, а над ним гоняли воздушно-ацетиленовое пламя, чтобы он оставался горячим.После того, как достаточное количество припоя было нанесено на всю площадь, подлежащую лужению, его равномерно распределили по поверхности тряпкой. Во время этой операции пламя воздушного ацетилена обдувалось поверхностью, чтобы она оставалась достаточно горячей, чтобы припой оставался в жидкой форме.
На несколько участков, препятствовавших растеканию и адгезии припоя, было дополнительно нанесено небольшое количество флюса для лужения. Затем припой втирался в них небольшой щеткой из нержавеющей стали. Это сработало, завершив процесс лужения.Вся область, подлежащая свинцованию, теперь была покрыта однородным слоем луженого припоя.
Самая выдающаяся характеристика автомобильного свинца, которая делает его идеальным для заполнения впадин в металлических изделиях, а также обеспечивает среду для обработки контуров, заключается в том, что это металл, нанесенный на металл. При правильном применении достигается сцепление с металлической основой, несравнимое с любым другим типом наполнителя. Однако грести грузилом по надлежащим образом луженой поверхности примерно так же сложно, как заставить воду течь вверх по склону.
Свинец из прутка для припоя 30/70 был нанесен на луженую поверхность. Конец стержня и металл вокруг него нагревали до тех пор, пока свинец не начал размягчаться. Затем от нагретого конца стержня откручивали свинцовый отрезок на поверхность панели.
Свинец был размягчен до пластичного состояния, похожего на жевательную резинку, по консистенции напоминающего конец пламени горелки, и нанесен на поверхность ремонтируемого участка смазанной кленовой лопаткой.Свинцовая аппликация должна быть как можно более ровной и достаточно широкой, чтобы можно было довести ее до окончательных контуров.
Нашим первым шагом было нанесение стержня припоя 30/70 (олово/свинец) на луженую поверхность. Это было сделано путем нагревания конца прутка корпуса припоя с одновременным проигрыванием конца воздушно-ацетиленового пламени над ним и луженой поверхностью. Свинцовый материал находится в пластическом состоянии при температуре от 100 до 150 градусов по Фаренгейту, в зависимости от его состава.В этом состоянии, похожем на арахисовое масло, его можно скрутить короткими кусочками на консервированную поверхность.
После того, как было отложено достаточное количество заглушек, мы распределили их в равномерный слой наполнителя смазанной кленовой лопаткой, подобно тому, как вы намазываете арахисовое масло маленьким шпателем. Хотя наполнитель выглядит несколько шероховатым, его было легко подпилить до гладкой и аккуратной поверхности.
В этот момент мы убили поводок. Этот термин описывает нейтрализацию химических остатков флюса, используемого при лужении, и смазки, используемой для предотвращения прилипания кленового ведущего лопасти к грифелю.Несмотря на то, что процесс уничтожения будет повторяться на панели после того, как он будет сохранен в окончательном формате, в качестве последнего шага в ведении, также важно сделать это до того, как будет выполнена какая-либо регистрация. В противном случае остатки будут запилены в свинец и полностью нейтрализовать обработанную поверхность будет сложно или невозможно.
На этих двух фотографиях показана поверхность зоны ремонта после завершения нанесения свинца. Кажущаяся шероховатость поверхности не является проблемой, потому что свинец для тела является мягким материалом и легко подпиливается до желаемых контуров.
Поверхность панели максимально протерта и обработана кондиционером металла. Этот шаг был повторен после того, как были завершены опиловка и шлифовка, но важно сделать это на этом этапе, чтобы избежать опиливания загрязняющих веществ в шпаклевке, что затруднит их удаление в дальнейшем.
После того, как кондиционер металла в течение нескольких минут прореагировал с металлом в зоне ремонта, его смыли.Этот шаг и его повторение, когда поверхность полностью очерчена, предотвращает потерю адгезии краски, которая может произойти, если эти шаги пропустить.
Подача свинцового наполнителя не сильно отличается от натирания и придания формы пластиковому наполнителю, за исключением того, что для этого используются другие инструменты, а операция по формованию ощущается совсем по-другому. Мы начали формировать грифель с помощью напильника с закругленным концом, а затем перешли на гибкий держатель напильника и напильник для работы на более плоских поверхностях.Использовались различные инструменты для формовки.
В процессе подачи поверхность панели постоянно контролировалась визуально и на ощупь, чтобы убедиться, что она гладкая и непрерывная. Некоторая подача была исключительно в свинцовом наполнителе. На других участках ремонта свинцовые и стальные панели были подпилены и смешаны в сплошную поверхность. Были приняты меры, чтобы не подпиливать слишком глубоко в какой-либо области. Свинец можно добавить в области, где он был слишком глубоко запилен, но это сложное решение, и следует соблюдать осторожность, чтобы не прибегать к нему.
№После завершения обработки поверхность была отшлифована наждачной бумагой с зернистостью 80, установленной на шлифовальные доски. Эти доски помещают несколько мягких резиновых подложек за наждачной бумагой и имеют тенденцию к дальнейшему усреднению и смешиванию поверхностей, на которых они используются. Палочки для рисования, завернутые в наждачную бумагу и без гибкой подложки, использовались для шлифовки некоторых мелких деталей на некоторых участках свинцовых и стальных поверхностей. Окончательная шлифовка наждачной бумагой с зернистостью 120 завершила этап обработки поверхности.
Всю ремонтную зону снова обезвредили (убили) кондиционером металла, завершив ремонт.
Для получения окончательных правильных контуров поверхности использовались различные файлы для тела. Этот выпуклый напильник имеет выпуклый поперечный формат и идеально подходит для быстрого и точного удаления материала в вогнутой области этого крыла.
Этому гибкому держателю и напильнику можно придать форму, соответствующую желаемому контуру поверхности.Большая часть формирования и выравнивания лида была сделана с помощью этой установки. Хороший, острый напильник удаляет как свинцовый наполнитель, так и металл корпуса, позволяя смешивать оба металла в сплошную поверхность.
Другие напильники, такие как этот круглый напильник, полезны для проникновения в узкие места, где плоские напильники могут создавать разрушительные каналы и выступы в свинцовом наполнителе и металле корпуса. Подача требует большой концентрации и включает в себя как осязание, так и визуальный контроль по мере продвижения.
По мере шлифовки заполненной поверхности было важно постоянно ощупывать поверхность и проверять наличие впадин или выпуклостей. Правильная техника опиливания использует файлы для смешивания выпуклых участков с желаемыми контурами и предотвращения создания или понижения вдавленных областей.
Опиливание сопровождалось шлифованием доски. Эта шлифовальная машина для досок имеет несколько мягкую резиновую основу под наждачной бумагой.Это помогает получить непрерывные поверхности, на которых нет несанкционированных высоких или низких точек или областей.
Окончательная шлифовка может быть сложной операцией. Здесь для наждачной бумаги использовалась малярная палочка. Деформация поверхности стержня используется для создания слегка вогнутого или выпуклого шлифовального инструмента, необходимого для контурирования и выравнивания поверхности.
Написано Мэттом Джозефом и опубликовано с разрешения CarTechBooks
Если вам понравилась эта статья, вам понравится вся книга.Нажмите кнопку ниже, и мы вышлем вам эксклюзивное предложение на эту книгу.
То, что ты здесь, означает, что ты хочешь знать, сколько стоит ремонт ржавых крыльев. Хорошая новость в том, что вы находитесь в правильном месте.
В этой статье мы рассмотрим ответ на вопрос: « Сколько стоит ремонт ржавых крыльев? ”
Чтобы починить ржавые крылья, отложите бюджет от 300 до 500 долларов.Вы должны быть готовы неоднократно исправлять это, пока не решите покончить с грузовиком.
Крыло — это часть грузовика [мотоцикла и автомобиля], которая окружает колесную арку. Крыло имеет основную функцию предотвращения выброса мусора и грязи в воздух шиной. Определение крыла со временем было связано с местоположением. Вы можете найти крылья спереди, а боковые панели занимают свое место сзади — за исключением двойных.Двойные, в некотором смысле, описывают заднюю часть как «крыло».
Сколько стоит починить ржавые крылья
Вы можете легко и быстро покрыть ржавчину, расположенную на крыльях вашего грузовика, используя что-то под названием «Fender Flare».
Давайте перейдем к словам, которые служат решением вашей проблемы, ржавое крыло. Он не только покрывает ржавые участки, но также придает стиль вашему грузовику и обеспечивает защиту. Все, что вам нужно сделать, это просто установить набор изготовленных на заказ расширителей арок.
Во-первых, оставайтесь с нами, пока мы раскрываем некоторые вещи, которые вы не знаете и должны знать о расширителях крыльев.
Сколько стоит починить ржавые крылья
Fender Flare просто известен как расширение крыла, которое функционирует таким образом, что обеспечивает дополнительное покрытие в основном для шин и колес большого размера или смещения. У расширителей крыльев есть преимущество, которое позволяет вашему грузовику соответствовать законам об оборудовании транспортных средств.Когда грузовик или внедорожник соответствуют этим законам, это снижает вероятность получения штрафов от полиции.
Кроме того, что касается людей, которые хотят в будущем выставить свои грузовики на продажу — расширители арок помогают поддерживать и сохранять стоимость вашего грузовика при перепродаже. Он сохраняет ценность при перепродаже, выступая в качестве щита, защищающего кузов автомобиля от мусора и камней. Установка Fender Flare поможет вам защитить ваши инвестиции, и тем самым вы соблюдаете законы, касающиеся покрытия шин.
Как мы уже говорили в одном из предыдущих абзацев, Fender Flare придает вашему транспортному средству — вашему грузовику — новый вид, уникальный вид, выпущенный ограниченным тиражом. Несколько расширителей арок на рынке были произведены таким образом, чтобы вы могли стилизовать свой автомобиль так, как вам удобно. Другими словами, они имеют готовую к покраске текстуру. Помимо того, что вы можете их покрасить, вы также можете использовать Rhino line, Line-X или кевларовое покрытие. Вы можете найти расширители крыльев в различных стилях — от низких до больших и смелых профилей.С точки зрения установки, большинство Flare не требуют каких-либо форм сверления или резки, потому что они используют уже существующие заводские отверстия для надежного крепления.
Ниже приведено несколько вещей, которые вы, возможно, не знаете о расширителях арок:
1. Уникальный внешний вид : Хотя расширители арок обеспечивают высокий уровень защиты, они по-прежнему отлично подходят для создания привлекательного стиля. Расширители колесных арок предлагаются либо с текстурированной, либо с гладкой отделкой, что дает вам возможность выбора.Вы можете выбрать стиль болта с заклепками, если хотите, чтобы ваш грузовик выглядел сверхмощным.
2. Множество цветов на выбор : Все расширители колесных арок поставляются в матово-черном цвете, что для большинства людей является предпочтительным. Если вы относитесь к тем, кто любит, чтобы их грузовик имел индивидуальный взгляд на «зону» Fender, несколько производителей предлагают раструбы Fender, окрашенные в цвет краски вашего автомобиля. Есть производители, которые не предлагают предварительную окраску; вы можете воспользоваться услугами вашего местного автосервиса, чтобы снять стресс, связанный с их покраской.
3. Различная ширина на выбор : Неважно, что вы ищете — будь то ширина по вашему выбору или стиль — некоторые производители расширителей крыльев предлагают их в нескольких стилях и ширине. .
4. Простота установки : Нет необходимости нанимать кузовной цех для помощи в установке этих расширителей арок. Все, что вам нужно сделать, это прикрутить эти расширители крыльев к вашему грузовику, так как от вас не требуется выполнять сверление. Вот так просто и быстро.
5. Экономия затрат : Установив расширители крыльев, вы сэкономите деньги, которые, вероятно, потратите в будущем на устранение ржавчины вокруг крыльев.
Дополнительная информация по ответу на вопрос « Сколько стоит ремонт ржавых крыльев? ”
Вы можете приобрести новые металлические панели по цене до 60 долларов США каждая. Эти металлические панели очень подходят для ремонта больших участков ржавого металла.Когда дойдет до того, что вам придется заменить всю панель кузова, вам нужно будет сохранить свой бюджет в диапазоне от 200 до 2000 долларов. В большинстве случаев необходимо сварить новый кусок металла, и это дает дополнительный счет в размере от 45 до 250 долларов.
Некоторые люди могут спросить: «Может ли автомастерская устранить ржавчину?» — ну, ответ на этот вопрос — ДА. Автомастерские в вашем районе предлагают услуги по ремонту ржавых металлов.
Сколько стоит починить ржавые крылья
Чтобы начать процесс покраски расширителей арок, вам потребуются следующие инструменты:
• Усилитель адгезии
• Резиновые перчатки
• Грязезащитная ткань
• Наждачная бумага зернистостью 200
• Скотч зернистостью 2000 Brite pad
• Добавка Flex
• Автомобильная краска на выбор
• Средство для удаления жира
Чтобы проверить правильность установки, поднесите раструбы к поверхности автомобиля.Убедитесь, что вы делаете это до начала процесса рисования. Как только вы подтвердите, что купили расклешение, которое вам идеально подходит, переходите к следующему шагу.
Прежде чем приступить к установке расширителей крыльев, обязательно покрасьте их. Этот шаг содержит руководство о том, как найти правильный цвет краски, который соответствует краске вашего автомобиля. Есть магазины автозапчастей, которые перечислены в книге по марке, модели, цвету и году выпуска. Если это окажется безуспешным, вы можете позвонить в дилерский центр, где вы приобрели автомобиль.Когда вы доберетесь до них, запросите руководство вашего автомобиля. На их веб-сайте также есть информация, с которой вы можете связаться со своим дилером.
В тот момент, когда вы, проверив цветовой код, получили краску, включая необходимые расходные материалы, следуйте рекомендуемым процедурам [руководству] производителя краски.
Примечание : обязательно, чтобы ваш код цвета содержал добавку для повышения гибкости, чтобы предотвратить растрескивание краски.
Используйте обезжириватель хорошего качества для очистки внешней поверхности.При поиске обезжиривателя убедитесь, что вы не совершите ошибку, выбрав разбавитель для лака — это связано с тем, что он имеет отрицательный эффект отталкивания краски. Затем вам необходимо тщательно протереть внешнюю поверхность вспышек биркой стойки, прежде чем начинать процесс покраски. Избавьтесь от пыли на факеле: наличие пыли на факеле станет причиной того, что факел сразу же начнет отслаиваться и отслаиваться.
Совет: не предпринимайте никаких дальнейших действий — таких как установка профиля или любого другого оборудования — до тех пор, пока краска на Fender Flare полностью не высохнет.
Отшлифуйте поверхность раструба наждачной бумагой с зернистостью 200, чтобы избавиться от шероховатостей и дефектов. Эта практика позволяет грунтовке эффективно прилипать к расширителям арок. После того, как вы закончите подготовку области, которую хотите покрасить, используйте липкую ткань, чтобы протереть всю поверхность: это поможет вам убедиться, что на факеле нет пыли.
На этом этапе вам понадобится усилитель адгезии.Нанесите его на поверхность факела. На этот раз вам понадобится сверхлегкая шлифовка скотчем Brite с зернистостью 2000, чтобы, опять же, отшлифовать раструбы. Используйте липкую тряпку, чтобы вытереть.
Теперь пришло время нанести выбранную вами краску на расширитель крыла. Нанесите краску, используя размашистые и медленные движения. Чтобы избежать подтеков и наплывов краски, что мешает лучшему результату, нанесите 2-3 тонких, но равномерных слоя на раструбы.
Распылите или напылите первый слой краски на вспышку, а затем оставьте на 30 минут для высыхания.Затем проверьте руководство, предоставленное производителем, чтобы узнать конкретное время высыхания.
Не прекращайте наносить слои краски, если вы не достигли желаемого покрытия. Обязательно подождите пару минут, прежде чем наносить следующий слой краски.
Подождите целых 24 часа, пока сигнальные ракеты не высохнут. Это поможет краске полностью затвердеть.
Примечание: когда вы в следующий раз захотите покрасить расширитель крыла, не удаляйте с него краску.Никогда не используйте средство для удаления краски, так как оно испортит блик, впитываясь в пластик и вызывая отслоение следующего слоя краски.
Целью этой статьи было дать ответ на вопрос: « Сколько стоит ремонт ржавых крыльев? » нашим читателям и был встречен. Ответ: от 300 до 500 долларов. Когда дело доходит до получения новой панели кузова, она стоит от 200 до 2000 долларов.
Таким образом, использование расширителя крыла также может использоваться для ремонта ржавого крыла.
Спасибо, что прочитали.
Устранение небольших пятен ржавчины Отшлифуйте место коррозии и окружающую краску до голого металла и зачистите пятно; Покрыть открытый металл антикоррозионным грунтом; После того, как грунтовка высохнет и отшлифуется, используйте нашу систему подбора краски, чтобы она соответствовала вашей краске; Покрасьте пятно и нанесите прозрачный слой.
Ремонт ржавчины может стоить от 20 долларов до 2000 долларов и более в зависимости от степени повреждения и того, насколько тщательно вы хотите его отремонтировать.
WD-40 Specialist ® Средство для удаления ржавчины быстро растворяет ржавчину и восстанавливает инструменты, оборудование и поверхности до чистого металла без образования сколов, царапин или скребков. Чтобы удалить сильную ржавчину, оставьте детали в растворе для удаления ржавчины на ночь.
Окрашивание ржавчины может остановить ее распространение, нарушив процесс образования ржавчины. Пока ржавчина не покрывает большую площадь, вы сможете использовать краску, чтобы остановить ее.Тем не менее, вы должны учитывать, как образуется ржавчина и насколько толстая или широкая ржавчина.
WD-40 предназначен для ослабления связи между ржавчиной и металлической поверхностью, к которой он прилип, путем проникновения в пористый слой ржавчины и использования его смазывающих свойств для его ослабления. Чтобы удалить поверхностную ржавчину, просто распылите его на ржавую поверхность, оставьте примерно на десять минут и дайте ему подействовать на поверхностную ржавчину.
Белый уксус для удаления ржавчины Для эффективного удаления ржавчины можно использовать белый уксус.Ржавчина вступает в реакцию с уксусом и позже растворяется. Просто замочите ржавый металлический предмет в белом уксусе на пару часов, а затем просто протрите его, чтобы удалить ржавчину.
Мелкий ремонт крыла стоит от 500 до 1500 долларов. Средний ремонт нескольких комплектов крыльев может стоить от 1500 до 4000 долларов. Средний ремонт касается фар, решетки радиатора и бампера. Более крупный ремонт крыла может стоить вам до 6000 долларов и более за полностью поврежденный автомобиль, которым трудно управлять.
Крупномасштабный ремонт ржавчины становится необходимым, когда металл начинает полностью разъедать, что в конечном итоге ослабит целостность несущих конструкций настолько, что они могут быть не в состоянии выдержать последующее столкновение.
Как отремонтировать отверстия от ржавчины вокруг колеса Хорошо отшлифуйте ржавые участки. Обрежьте ржавое отверстие до ровных не ржавых краев. Отремонтируйте секцию, нанеся на сетку смесь стекловолокна и бондо.Отшлифуйте исправленную область, пока она не выровняется с панелью. Покройте участок грунтовочной краской.
Процесс Maaco по устранению ржавчины на легковом или грузовом автомобиле требует четырех важных шагов. Во-первых, мы шлифуем участок ржавчины до оставшегося металла под ним. Затем мы добавляем наполнитель для тела, чтобы склеить это новое открытое пространство. Поговорите с профессионалами в вашем местном Maaco, чтобы сделать это правильно и прямо сейчас.
WD-40 заправляется многими продуктами, при нанесении только на автомобильную краску — может нанести вред краске.Тем не менее, из-за блестящей смеси и смеси ингредиентов — да — это БЕЗОПАСНО для использования на краске.
1) Начните с очистки пораженного участка и дайте ему полностью высохнуть. 2) Замаскируйте область, над которой вы хотите работать, с помощью малярной ленты. 3) Распылите средство для удаления ржавчины на ржавое пятно и оставьте примерно на 10 минут. 4) Затем сотрите остатки салфеткой из микрофибры.
Хотя уксус сам по себе представляет собой слабую кислоту, соль повышает кислотность раствора и позволяет ему быстрее разъедать ржавчину.При использовании полного галлона уксуса добавьте полную чашку соли на галлон уксуса. Обычно от одного до трех дней ржавчина отпадает.
Rustoleum производит краску и грунтовку и предлагает линейку продуктов специально для покрытия и защиты металлических поверхностей. Их можно использовать на ржавых металлах при условии, что вы подготовите поверхность так, чтобы грунтовка или краска хорошо держались на ней. Грунтовка и краска также защищают металл от дальнейшего ржавления.
Остановите появление ржавчины с помощью автомобильного преобразователя ржавчины Rust-Oleum®. Без шлифования покрытие сцепляется с ржавым металлом, превращая его в ровную черную, не ржавеющую поверхность.
Да, ржавчину можно закрасить распылением. Прежде чем приступить к покраске, найдите время, чтобы должным образом подготовить поверхность. Подготовка поверхности к нанесению аэрозольной краски чрезвычайно важна и является лучшим показателем того, как долго продержится ваша новая краска.
Permatex Liquid Metal Filler Подходит для металла, дерева и бетона. Отличная адгезия к оцинкованному металлу. Устраняет трещины или пористость литых металлических деталей. Заполняет небольшие отверстия, трещины и перфорации.
На бондо или не на бондо Незначительную поверхностную ржавчину часто можно отшлифовать и покрасить, но крупные ямки и отверстия могут потребовать немного больше усилий и материала — в частности, Бондо или какой-либо другой качественный шпаклевочный материал для кузова.Тем не менее, Bondo не следует использовать на всех видах ржавчины.
Смешайте воду и пищевую соду в густую пасту и распределите пасту по всему металлу, убедившись, что места ржавчины хорошо покрыты. Оставьте пасту на объекте примерно на час. Используйте стальную мочалку или проволочную щетку, чтобы очистить объект и удалить ржавчину. Смойте пасту водой и тщательно высушите.
Уксусно-солевой смеси нужно время, чтобы растворить ржавчину.Это может занять от одного до трех дней. Периодически проверяйте инструмент, чтобы убедиться, что ржавчина не размягчилась. Когда ржавчина размякнет, используйте металлическую щетку или стальную мочалку, чтобы очистить поверхность.
Хотя перекись водорода может ускорить процесс ржавчины, она также может удалить ржавчину, если вы будете следовать этим простым шагам. Добавьте несколько капель перекиси водорода, чтобы образовалась паста. Нанесите пасту на ржавые предметы, подождите час, затем смойте водой.
Ржавчина — это просто факт жизни. Это, как правило, постоянная проблема вблизи берега, во влажных районах и в соляном поясе. Даже скол от камня может дать ржавчине закрепиться на вашем автомобиле и привести к косметическим или структурным повреждениям. Кузовной ремонт часто считается одним из самых деликатных и сложных ремонтов автомобиля, но, к счастью, научиться заделывать отверстия от ржавчины Bondo довольно просто.
Хотя «Bondo» — это название продукта 3M, оно также стало общим термином для пластикового наполнителя кузова, и несколько компаний производят аналогичные продукты.Шпаклевка может быть полезна для заполнения отверстий от ржавчины в наиболее подверженных ржавчине областях автомобиля, включая боковые панели, крылья над колесами и за ними, а также днища дверей. Однако, сможете ли вы заклеить ржавую дыру или нет, будет зависеть от местоположения и серьезности ржавчины.
Незначительную поверхностную ржавчину часто можно отшлифовать и покрасить, но крупные ржавые ямки и отверстия могут потребовать немного больше усилий и материала, в частности, бондо или какой-либо другой качественной шпаклевки для кузова.
Тем не менее, Bondo не следует использовать на всех видах ржавчины. Поскольку он не может выдержать никакого веса или защитить вас в случае аварии, вы никогда не должны пытаться использовать Bondo для устранения отверстий от ржавчины в каких-либо конструкциях, таких как лонжероны рамы или усиленные участки на автомобилях с цельным кузовом (т. е. в большинстве современных автомобилей и кроссоверов). Топливные баки и выхлопные системы также нельзя использовать, потому что наполнители кузова не отверждаются под воздействием топлива и трескаются под воздействием тепла.
Для конструктивных элементов с отверстиями от ржавчины единственными вариантами являются сварка или замена.С другой стороны, при неструктурном ремонте кузова знание того, как заделать отверстия от ржавчины Bondo, может помочь вам восстановить внешний вид вашего автомобиля и предотвратить дальнейшее образование ржавчины.
Для начала шпатлевке нужно что-то, к чему можно приклеиться. Лучше всего использовать грубо отшлифованный голый металл, но подойдет и загрунтованный металл. Преобразователь ржавчины следует использовать для подготовки поверхностей с изъязвлениями ржавчины для шпаклевки кузова. Преобразователь ржавчины останавливает процесс окисления, который создает ржавчину, и препятствует ее распространению.Если ржавчина истончилась или проела панель, то Bondo нуждается в подстраховке. Можно использовать листы стекловолокна, металлическую сетку или экран из стекловолокна.
Когда у вас будет хорошая поверхность для работы, перемешайте наполнитель шпателем или пластиковым скребком на куске картона. Сделайте только то, что вы будете использовать примерно через десять минут, иначе наполнитель может затвердеть до того, как вы закончите. Используя шпатель, вотрите наполнитель в поверхность. Старайтесь, чтобы окончательная толщина (после шлифовки) была меньше четверти дюйма, чтобы предотвратить растрескивание в будущем.
Через 15–20 минут при помощи грубой наждачной бумаги (зернистостью от 30 до 60) придайте отремонтированному месту форму и пригладьте его к окружающей поверхности тела. Еще через 30-40 минут поверхность должна быть готова к окончательной шлифовке наждачной бумагой с зернистостью 180-300. После очистки поверхности от пыли можно приступить к грунтовке и покраске. Для получения более подробной информации ознакомьтесь с этой статьей о процессе ремонта пластикового наполнителя кузова.
Некоторые части вашего автомобиля могут никогда не заржаветь, но может показаться, что другие детали могут превратиться в пыль прямо на ваших глазах без должного внимания.К счастью, если вы вовремя поймаете ржавчину, вы сможете предотвратить неприглядные повреждения кузова или небезопасные структурные проблемы. Лучший подход — это профилактика, поэтому обязательно позаботьтесь о ржавчине, когда она еще незначительна, с помощью подкраски или грунтовки. Если эта ржавчина выйдет на новый уровень, знание того, как заделывать ржавые отверстия Бондо, может просто спасти положение.
Ознакомьтесь со всеми лакокрасочными материалами и продуктами для кузова, доступными в NAPA Online, или доверьтесь одному из наших 17 000 пунктов обслуживания AutoCare NAPA для планового технического обслуживания и ремонта.Для получения дополнительной информации о том, как устранить дыры ржавчины Bondo, поговорите со знающим экспертом в вашем местном магазине NAPA AUTO PARTS.
Изображение с Flickr
.